SIMA
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PRESENTA
Av. Vasco de Quiroga Nº 68 Col. Industrial Aviación
Tel´s. (4) 817 57 08
E-mail [email protected]
C.P. 78140 San Luis Potosí, S.L.P. Méx.
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REFERENCIA
EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA FUE POSIBLE
GRACIAS A LAS METODOLOGÍAS DE:
Calidad total por administración:
Justo a tiempo
Mantenimiento productivo total
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TQM.
JIT.
TPM.
El mantenimiento productivo total es un proceso
que no debe adecuarse ni llevarse a situaciones
manejables si se desea tener éxito.
ES INDISPENSABLE QUE LA PRESIDENCIA O LA
ALTA DIRECCIÓN ESTÉN PLEMANENTE
IDENTIFICADAS CON ÉSTA METODOLOGÍA
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¿Qué es el mantenimiento
productivo total?
El TPM es un sistema innovador para hacer el
mantenimiento del equipo, a través de las
actividades de día con día realizadas por los
obreros y por el total de la organización.
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El objetivo consiste, en lograr cero paros cero
defectos y máximo rendimiento.
PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE
TENER EL DOMINIO DE LAS SEIS GRANDES
PÉRDIDAS QUE SON EL OBSTÁCULO PARA LA
EFECTIVIDAD DE LA PLANTA
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
TIEMPO PERDIDO:
1.-
Falla de equipos
2.-
Puesta a punto y ajustes
PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.-
Tiempo ocioso y paros menores
4.-
Reducción de velocidad
DEFECTOS DE CALIDAD:
5.-
Defectos en el proceso
6.-
Reducción de rendimiento
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
1.-
FALLAS EN EL EQUIPO:
Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del
inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción,
cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones
de mantenimiento.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
2.-
PUESTA A PUNTO Y AJUSTES:
Causados por: reordenamiento del inventario de línea,
tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de
herramental, paros de línea.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
3.-
TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES
Se originan por ciclos de operación, secuencia de
producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, ajustes de operación, régimen de
operación.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
4.-
REDUCCIÓN DE
VELOCIDAD
Las causas son: ciclos de operación, secuencia de
producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, paros de línea, defectos de calidad,
mal funcionamiento de componentes periféricos.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
5.-
DEFECTOS EN EL PROCESO
Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia
de operación, cambios de herramental, régimen de operación.

Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
6.-
REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO
Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el
proceso, estabilización de producción.
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CAUSA REMOTA
CAUSA INMEDIATA
CAUSA APARENTE
OPERACIONES
6 GRANDES PÉRDIDAS
EQUIPOS
MULTIHABILIDADES
FLUJO DEL PROCESO
ELIMINACIÓN DE DEFECTOS
1. FALLAS EN EL
EQUIPO
PROGRAMA DE
PRODUCCIÓN
2 PUESTA A PUNTO
Y AJUSTES
TIEMPO DE
OPERACIÓN
3 TIEMPO OCIOSO Y
PAROS MENORES
TIEMPO PERDIDOS
Y TIEMPOS BAJOS
LOGÍSTICA
NIVEL DE PRODUCCIÓN
INVENTARIO EN LÍNEA
FÁCIL REORDENAMIENTO
ESTANDARIZACIÓN
TIEMPO CICLO
SECUENCIA DE
PRODUCCIÓN.
TIEMPO OCIOSO
Solución
de
dedeproblemas
problemas
Forma Solución
tradicional
resolver los problemas
AUTOMATIZACIÓN
4 REDUCCIÓN DE
VELOCIDAD
TIEMPO NETO DE
OPERACIÓN
5 DEFECTOS EN EL
PROCESO
EVALUACIÓN DEL
TIEMPO DE
OPERACIÓN
6 REDUCCIÓN DE
RENDIMIENTO
DEFECTOS
CONTROLES VISUALES
ALARMA DE PARO EN
LÍNEA
OPERATIVIDAD DEL SISTEMA
PERMITIR EL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
REDUCCIÓN DE TIEMPOS
DE PUESTA A PUNTO Y
AJUSTES
MOTIVACIÓN PARA EL
MEJORAMIENTO DEL EQUIPO,
EMOTA
CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL
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PROCESO Y DEL EQUIPO
R
I
NMEDIATA
A
PARENTE
RIA
EVITAR
PREVENIR
HABILIDAD
PROMOCIONANDO
DE
LAS
TÉCNICAS
Y
TÉCNICAS
DISCIPLINAS
SE
DE
EVITAN LOS MODOS
ANÁLISIS
DE FALLOS Y LA
INTERACCIÓN
DE
CAUSAS,
DE
TAL
FORMA
QUE
LAS
ÁREAS
DE
PRODUCCIÓN
DE
FALLOS
NO
SE
PRESENTAN.
INCREMENTANDO
CON CAPACITACIÓN
CONSTANTE,
LA HABILIDAD
HABILIDAD
TÉCNICA
TÉCNICA
Y
LA
TÉCNICA
DE
DETECCIÓN
POR
ANÁLISIS,
SE
UBICARÁN EN LA
CAUSAS
REMOTAS TÉCNICAS
QUE PROVOCAN LAS
DE
FALLAS
ANÁLISIS
TÉCNICAS Y
DISCIPLINAS DE
ORGANIZACIÓN
PROVEEDORES
DEPARTAMENTOS
FABRICANTES
PROVEEDORES
ETC.
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
AL
TRATAR
DE
LOCALIZAR
LAS
FALLAS,
(DESVIACIÓN
DE
DESEMPEÑO
Y
CALIDAD), USANDO
LA
HABILIDAD
TÉCNICA Y LAS
TÉCNICAS
DE
DETECCIÓN,
SE
UBICARÁN EN LA
CAUSA INMEDIATA,
EVITANDO
LA
CONVIVENCIA DE
FALLA.
TRABAJANDO TODOS
DENTRO DE LAS PARALELAS,
LOS MODOS DE FALLOS NO
SE PROMOVERÁN, EVITANDO
QUE LA FALLA SE PRESENTE.
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CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS
El uso del mantenimiento predictivo, y un sistema de
inspecciones auxiliaran de manera importante
CONDICIONES
BÁSICAS
PROCEDIMIENTOS
DE OPERACIÓN
PREVENIR EL
DETERIORO
MEJORAR LAS
CONDICIONES
DEL DISEÑO
MEJORAR LAS
HABILIDADES
IDEAS DE MEJORA
DESCUBRIR Y
PREVENIR EL
DETERIORO
ESTABLECER
MÉTODOS DE
REPARACIÓN
MULTI-HABILIDADES
DE OPERACIÓN
PREVENIR
ERRORES DE
OPERACIÓN
PREVENIR
ERRORES DE
REPARACIÓN
MULTI-HABILIDADES
DE MANTENIMIENTO
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CINCO ASPECTOS CLAVES PARA LOGRAR UN
AMBIENTE DE CALIDAD EN EL TRABAJO
ORGANIZACIÓN
ORDENAMIENTO
LIMPIEZA
SUPERACIÓN PERSONAL
DISCIPLINA
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LAS CINCO S Y EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
AL IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y
LAS 5 S´s EN LA PLANTA
Con la limpieza inicial (Clasificar, ordenar y limpiar),
implícitamente se lleva al proceso de producción a
condiciones básicas de operación.
Desde el inicio de implantación de las 5S´s, los operarios de
producción despejan la línea de valor de un alto porcentaje
de micro-fallas en los equipos, y el mal-funcionamiento de
componentes periféricos tales como; “limit-switch”,
fotoceldas, válvulas, fugas, rebabas, etc.
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LAS 5S´s Y EL CONCEPTO DE AUTONOMÍA
Al ubicar a las personas en las tres primeras S´s,
demuestran su necesidad de colaborar en la nueva
forma de trabajo.
Esta acción es vital para involucrar al personal,
vencer su resistencia al cambio, desarrollar el sentido
de pertenencia, ser más pensantes, y finalmente ser
autónomo en su lugar de trabajo.
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HERRAMIENTAS PARA EL ÉXITO EN LA
IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Se han desarrollado métodos para facilitar a los
operarios y operadores los trabajos en relación con
el TPM
A continuación se presentan algunos de ellos.
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RIA
La correlación de los modos de falla (MF) generan un área de
interacción de causas, las que a su vez crean un área de
producción de falla, desde ese momento la falla esta presente,
solo MF
que no ha provocadoMF
un paro de equipo o proceso,
pero si
MF
promueve un cambio en laMF
norma dando como resultado la
ÁREA DE
ÁREA
DE
desviación
del
desempeño
o
de
la
calidad,
al continuar
la
PRODUCCIÓN
MF
MF INTERACCIÓN MF
MF DE FALLAS
MF MF
MF
CAUSAS
correlación deDElos
modos de falla, estos afectarán más modos de
MF
MF
falla MF
promoviendo el deterioro
de una parte oMF
sub-ensamble,
MF
continuando así hasta que se de un paro de equipo, o una
inconformidad en la calidad.
FALLA
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AMEF
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO
Permite conocer los efectos de un modo de falla antes de
que este actué en deterioro de un equipo o en una
desviación de la norma de calidad.
Hacer el seguimiento de un efecto de falla, después de
ocurrida y que no se comprenda, cual es o fue su causa,
y evitar su incidencia o permanencia.
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El análisis del modo de falla, es como un rompecabezas.
Hasta que uno no reune todas las piezas, observa cómo
se relacionan entre sí, y si no consigue interconectarlas,
no se puede ver la imagen completa.
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LÓGICA SECUENCIAL
AMBIENTE
SISTEMA PERCEPTUAL (POR
EJEMPLO; OJOS)
TABLERO
La lógica secuencial es el lenguaje
de las máquinas, con sus sonidos
característicos, luces indicadoras,
temperaturas, etc.
CONTROLES
SISTEMA EFECTOR (POR
EJEMPLO; EXTREMIDADES)
AMBIENTE
CIRCUITO CERRADO SISTEMA HOMBRE
MÁQUINA
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ANÁLISIS DE FALLAS
El análisis de fallas es un método basado en el sentido
común y en su experiencia en su trabajo.
Esta técnica le enseñará, el procedimiento analítico para que
pueda encontrar rápida, eficiente, y económicamente la causa
de la falla.
Lograrando con eficiencia llegar a la causa raíz y no tratar
corregir sólo el efecto de falla.
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ANÁLISIS DE FALLAS
Se le enseñará un método: el que puede usted usar para
encontrar rápidamente la solución de las fallas. Es la
manera de hacer las cosas con la plena seguridad de
acertar.
Aprenderá a usar un método:
El método de Causa Raíz.
No hay nada más, de eso se trata.
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Un análisis del estado actual del mantenimiento y
producción, así como, de otras metodologías
implementadas en la empresa, es un elemento clave para
hacer una buena instalación del TPM.
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Uno de los problemas más grandes es el involucramiento del personal de
una empresa. Todos, desde el director general hasta los obreros deben
estar implicados.
Un seminario de implementación del TPM, a nivel directivo suele ayudar
en este paso.
(Dirección, todas las gerencias y jefaturas).
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La contratación de asesoría y consultoria es vital para la
buena marcha del proyeto de implantación del TPM
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La capacitación para el personal operativo y técnico, debe
ser constante y de buena calidad.
La creación de una oficina técnica es vital para el soporte y
la capacitación.
Esta oficina tiene la responsabilidad de la creación de los
procedimientos, cartas de control y procesos, métodos,
auditorias, etc., y su programación.
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La asesoría externa e interna es un requerimiento que debe
cubrirse 100%
La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la creación de los
consultores internos, apoyandose hasta en los buenos oficios.
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PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
Una vez diseñado el sistema de implementación del TPM,
comienza la etapa más difícil.
Cambiar la actitud de las personas es lo que más tiempo
lleva.
Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento
productivo.
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MEJORA CONTINUA
DESEMPEÑO
DEL TPM
Medición de
resultados y
técnicas de
control
Dominio del
sistema
CERO PAROS
CERO DEFECTOS
Asesoría
T
i
e
m
p
o
Capacitación y
soporte
Involucramiento
1
2
3
4
Análisis
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5
6
SIMA
Gracias por su atención
Para salir, oprimir Index o cualquiero otro botón,
como
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TPM y sus perdidas - Mantenimiento Planificado