Steven Duncan Rocha
Jorge Elías González Córdoba
Uriel Carbal Ortega
MANTENIMIENTO CRM
Mantenimiento centrado en
Confiabilidad
 Desarrollado para la industria de la aviación
civil hace mas de 30 años
 El proceso permite determinar cuales son las
tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo físico
 Ha sido utilizado en grandes empresas
petroquímicas hasta las principales fuerzas
armadas del mundo
Definición de Confiabilidad
Probabilidad en que un producto realizará su
función prevista sin incidentes por un período
de tiempo especificado y bajo condiciones
indicadas
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad
 Definición:
“ El RCM es un proceso que se usa para
determinar lo que debe hacerse para asegurar
que
un
elemento
físico
continua
desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional presente”
Las 7 Preguntas del RCM
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo
2.
3.
4.
5.
6.
7.
que se esta analizando?
¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales)
asociados con estas funciones?
¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos
estados de falla?
¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
¿Cual es la consecuencia de cada falla?
¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea
predictiva o preventiva adecuada?
Contexto operacional
 Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el
que funciona el equipo.
 Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas
plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento
totalmente distintos si sus contextos de operación son
diferentes
 Antes de realizar el análisis del equipo se debe ser indicado
con claridad: régimen de operación del equipo,
disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias
de indisponibilidad del equipo (producción perdida o
reducida, recuperación de producción en horas extra,
tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio
ambiente, etc.
1) Funciones
 El análisis de RCM comienza con la redacción
de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
función de una bomba se puede definir como
”Bombear no menos de 500 litros/minuto de
agua”
2) Fallas funcionales o
estados de falla
 Se identifican todos los estados indeseables
del sistema
 Los estados de falla están directamente
relacionados con las funciones deseadas
3) Modos de falla
 Un modo de falla es una posible causa por la cual un
equipo puede llegar a un estado de falla
 Cada falla funcional suele tener mas de un modo de
falla
 Todos los modos de falla asociados a cada falla
funcional deben ser identificados durante el análisis
de RCM
 Al identificar los modos de falla de un equipo o
sistema, es importante listar la “causa raíz” de la
falla. Así se podrá tener una idea de que hacer para
manejarla adecuadamente
4) Efectos de falla
 Para cada modo de falla deben indicarse los
efectos de falla asociados. El ”efecto de falla” es
un breve descripción de ”que pasa cuando la falla
ocurre”
 Los efectos de falla deben indicar claramente
cual es la importancia que tendría la falla en caso
de producirse
5) Consecuencias de las
fallas
 Una vez se determinan las funciones , las
fallas funcionales, los modos de falla y los
efectos de los mismos en cada elemento
significativo, el próximo paso en el RCM es
preguntar como y “cuanto “importa cada
falla. La razón de esto es que las
consecuencias de cada falla dicen si se
necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta
es positiva, también se mira con que esfuerzo
debemos tratar de encontrar las fallas
Categoría de consecuencias
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La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de
distintas formas:
Poniendo en riesgo la seguridad de las personas
”consecuencias de seguridad”
Afectando al medio ambiente ”consecuencias de medio
ambiente”
Incrementando los costos o reduciendo el beneficios
económicos de la empresa ”consecuencias operacionales”
Ninguna de las anteriores ”consecuencias no operacionales”
“Consecuencias no evidentes”
Fallas ocultas o no
evidentes
Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es
decir, dispositivos cuya función principal es la de reducir las
consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detención por sobre velocidad /
temperatura / presión, etc.)
Un punto fuerte del RCM es que las reconoce y otorga una
alta prioridad sobre las fallas o consecuencias que podrían
tener equipos mas grandes si estos dispositivos fallan.
Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo,
pero exponen a la organización
a otras fallas con
consecuencias serias, a menudo catastróficas
Consecuencias en la
seguridad y el medio
ambiente
 Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad
si puede afectar físicamente a alguien.
 Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si
infringe
las
normas
gubernamentales
relacionadas con el medio ambiente
 RMC considera las repercusiones que cada falla
tiene sobre la seguridad y le medio ambiente, es
decir pone a las personas por encima de la
problemática de la producción
Consecuencias operacionales
 Una falla tiene consecuencias operacionales
(capacidad, calidad del producto, servicio al
cliente o costos industriales en adición al
costo directo de la reparación)
 Estas cuestan dinero, y lo que cuesten
sugiere, cuanto se necesita gastar en tratar
de prevenirlas
Consecuencias no
operacionales
 Estas fallas no afectan ni a la seguridad ni a la
producción, por lo que el único gasto directo
es el de la reparación
 Si una falla tiene consecuencias significativas
en cualquiera de las anteriores categorías, es
importante tratar de prevenirlas. Por otro
lado, si las consecuencias no son
significativas, entonces no merece la pena
hacer cualquier tipo de mantenimiento
sistemático que no sea el básico
6) Tareas de mantenimiento
 En el RCM la selección de políticas de
mantenimiento esta gobernada por las
consecuencias a la que pertenece la falla
 En promedio en un análisis de RCM se ve que
las políticas de mantenimiento se distribuyen
de la siguiente forma:
PORCENTAJE DE MTTO UTILIZADO EN RCM
Rediseños
5%
Mtto Correctivo
30%
Mtto Predictivo
30%
Mtto Detectivo
30%
Mtto
Preventivo
5%
 Esto muestra efectivamente que una de las
máximas
del
TPM
(Total
Productive
Maintenance) que dice que ”todas las fallas son
malas y todas deben ser prevenidas”, es de
hecho equivocada: solo deben ser prevenidas
aquellas que convenga prevenir, en base a un
cuidadoso análisis costo-beneficio
Tareas a condición
(Mantenimiento predictivo)
 Para que una tarea a condición sea posible, debe
existir alguna condición física identificable que
anticipe la ocurrencia de la falla.
 El tiempo desde el síntoma hasta la falla
funcional debe ser suficientemente largo para
ser de utilidad.
 La frecuencia de una tarea a condición se
determina entonces en función del tiempo que
pasa entre el síntoma y la falla.
Tareas de sustitución
cíclica (mantenimiento
preventivo)
 Una tarea de sustitución cíclica solo es valida si
existe un patrón de desgaste. Es decir, si existe ”una
edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad
condicional de la falla”.
 La frecuencia depende la vida útil.
 Por ejemplo, si la vida útil de un neumático es de
40.000 km, entonces la tarea de sustitución cíclica
(cambio preventivo del neumático) deberá realizarse
cada menos de 40.000 km, para de esta forma evitar
entrar en la zona de alta probabilidad de falla
Tareas detectivas (búsqueda
de fallas)
 El mantenimiento detectivo consiste en la
prueba de dispositivos de protección bajo
condiciones controladas, para asegurarse que
estos dispositivos serán capaces de brindar la
protección requerida cuando sean necesarios
Tarea correctiva (trabajo a
la rotura)
 Se aplica cuando el costo de la falla (directos
indirectos) es menor que el costo de la
prevención, o cuando no puede hacerse ninguna
tarea proactiva y no se justifica realizar un
rediseño del equipo.
 Esta opción solo es valida en caso que la falla no
tenga consecuencias sobre la seguridad o el
medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio
hacer algo para reducir o eliminar las
consecuencias de la falla.
El rediseño en el
mantenimiento
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En la mayoría de las empresas las sugerencias de cambios de diseño
suelen sobrepasarla capacidad de la empresa de llevar adelante estos
cambios.
Debe existir un filtró que permita distinguir aquellos casos donde el
rediseño es justiciado y recomendable de aquellos casos donde no lo es.
Es por esto que para aquellos cambios de diseño cuyo objetivo es evitar
fallas, suele ser mas conveniente evaluar previamente si existe alguna
otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de
diseño
Debe también tenerse en cuenta que los cambios de diseño suelen llevar
tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los
mismos serán eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas.
A su vez, en muchos casos los rediseños introducen otras falla cuyas
consecuencias también deben ser evaluadas.
Es por todo esto que generalmente el rediseño debe ser seleccionado
como ultima opción.
Objetivos del
RCM
 El objetivo principal de RCM está reducir el
costo de mantenimiento, para enfocarse en
las funciones más importantes de los
sistemas, y evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no son estrictamente
necesarias.
Beneficios del RCM
 La implementación del RCM debe llevar a equipos
mas seguros y confiables, reducciones de costos
(directos e indirectos), mejora en la calidad del
producto, y mayor cumplimiento de las normas de
seguridad y medio ambiente.
 El RCM también esta asociado a beneficios
humanos, como mejora en la relación entre distintas
áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor
entendimiento entre mantenimiento y producción
Bibliografía
 Sae-Ja1011, “Evaluation Criteria For Realiability-Centered


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

Maintenance Processes”, Agosto 1999
MOUBRAY J. M. Reliability – Centered Maintenance.
Butterworth- Heinemann, Oxford. 1997.
http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.
htm
http://www.elprisma.com
http://www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html
http://www.gestiopolis.com/operaciones/mantenimientocentrado-en-confiabilidad-rcm.htm
http://www.confiabilidad.net/kb/rcm.htm
http://www.confiabilidad.net/uptime/rcm_industrial.htm
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