UAN
CURSO DE
GERENCIA DEL MANTENIMIENTO
1
ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO
2
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
INTRODUCCION
El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la
necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento
para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos
productivos. Inicialmente el alcance del TPM se
limitó a los departamentos relacionados con los
equipos, más tarde los departamentos de
administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se
involucraron
3
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ORIGEN DEL TPM
En el mundo de hoy para una empresa poder
sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo
si cumple con estas tres condiciones:
1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya
no se habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una gerencia
productiva ayuda a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican
los conceptos de justo a tiempo
4
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ENFOQUE DE LAS 5 Ms
1.
2.
3.
4.
5.
Mano de obra
Medio ambiente
Materia Prima
Métodos
Máquinas = cero pérdidas = TPM
5
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO
CRECIENTE
6
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
OBJETIVO DEL TPM
“Maximizar la efectividad total de los
sistemas productivos por medio de la
eliminación de sus pérdidas por la
participación de todos los empleados en
pequeños
grupos
de
actividades
voluntarias”.
7
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
DEFINICION DEL TPM
Es un sistema que garantiza la efectividad
de los sistemas productivos (5 M) cuya meta
es tener cero perdidas a nivel de todos los
departamentos con la participación de todo
el personal en pequeños grupos.
8
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PEQUEÑOS GRUPOS
9
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PEQUEÑOS GRUPOS
10
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PILARES
11
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
MEJORA
FOCALIZADA
OBJETIVO: “Eliminar
sistemáticamente las grandes
pérdidas ocasionadas con el proceso
productivo”
JAIME VELEZ ZAPATA
12
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PERDIDAS:
DE LOS EQUIPOS :
• Fallas en los equipos principales
• Cambios y ajustes no programados
• Fallas de equipos auxiliares
• Ocio y paradas menores
• Reducción de Velocidad
• Defectos en el proceso
• Arranque
13
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PERDIDAS:
DEL RECURSO HUMANO :
• Gerenciales
• Movimientos
• Arreglo/ acomodo
• Falta de sistemas automáticos
• Seguimientos y corrección
14
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PERDIDAS:
DEL PROCESO PRODUCTIVO :
• De los recursos de producción
• De los tiempos de carga del equipo
• Paradas programadas
15
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El mantenimiento autónomo previene:
• Contaminación por agentes externos
• Rupturas de ciertas piezas
• Desplazamientos
• Errores en la manipulación
Con sólo instruir al operario en:
• Limpiar
• Lubricar
• Revisar
16
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MANTENIMIENTO PLANEADO
OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y
el proceso en condiciones optimas”
CONCEPTO : “Un conjunto de actividades
sistemáticas y metódicas para construir y
mejorar continuamente el proceso”
17
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
CAPACITACION
OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y
capacidades de los empleados.
18
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
CONTROL INICIAL
OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los
equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento”.
19
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD
OBJETIVO:Tomar acciones preventivas
para obtener un proceso y equipo cero
defectos”.
20
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE
APOYO
OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los
procesos administrativos y aumentar la
eficiencia”.
T : Total Participación de sus miembros
P : Productividad (volúmenes de ventas)
M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda
de nuevos
21
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO
AMBIENTE
OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema
que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminación”.
22
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
BENEFICIOS
Los beneficios son :
• Recuperación de la inversión
• Meta de “cero pérdidas”
• Búsqueda de otras pérdidas
• Reducción de costos
• Entregas a tiempo
• Mayor seguridad en los trabajadores
• Eleva la moral del trabajador
MEJORAMIENTO CONTINUO
23
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA
T
P
M
TOTAL
PEOPLE
TOTAL
PRODUCTIVE
MAINTENANCE
TOTAL
PRODUCTION
MANAGEMENT
TOTAL
PROCESS
MANAGEMENT
TOTAL
PRODUCTIVE
MANUFACTURING
TOTAL
PROFIT
MANUFACTURING
MOTIVATION
24
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – R.C.M
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
RCM es una metodología de análisis
sistemático, objetivo y documentado, que
puede ser aplicado a cualquier tipo de
instalación industrial, útil para el desarrollo u
optimización de un plan eficiente de
mantenimiento.
RCM es una metodología participativa para
definir estrategias de mantenimiento
25
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – R.C.M
El RCM es “el mantenimiento que debes
hacer para que las instalaciones hagan
lo que la Empresa desea que hagan”,
en otras palabras es la alineación del
mantenimiento con la Misión de la
Empresa, según Bunny Snellock.
26
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – R.C.M
El objetivo principal de RCM está en reducir el
costo de mantenimiento enfocándose en las
funciones más importantes de los sistemas,
evitando
o
quitando
acciones
de
mantenimiento que no son estrictamente
necesarias.
27
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – R.C.M
El RCM se basa en la respuesta sistemática y estructurada
de :
¿ Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento
de cada sistema?
¿ Respecto a sus funciones cómo falla cada equipo?
¿ Cuál es la causa de cada falla funcional?
¿ Qué pasa cuando ocurre cada falla?
¿ Cuál es el impacto real de cada falla?
¿Cómo se puede prevenir cada falla?
¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir una falla
funcional?
28
Limitaciones de Implementación
del RCM clásico

Dificultad en la definición de sistemas y
funciones.
 Problemas en la definición de frecuencias
óptimas de mantenimiento, inspecciones,
etc..
 Difícil de justificar económicamente en
muchos casos.
 Problemas
con la comunicación de
resultados.
29
Limitaciones de Implementación
del RCM clásico

Los esquemas de reuniones semanales y grupos
de trabajo completos son muy difíciles de
implementar.
 Un plan de implementación global puede tardar
muchos años y costar millones de dólares.
 Los resultados pueden tardar muchos años en
verse.
 Es difícil mantener equipos de trabajo durante
largo tiempo.
30
Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad – RCM 2
RCM2
es
un
PROCEDIMIENTO
ESTRUCTURADO para determinar la
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO MÁS
ADECUADA para cada activo físico de una
planta industrial, EN SU CONTEXTO de
operación, para contribuir a LLEVAR AL
MÁXIMO LOS RESULTADOS DE LA
EMPRESA COMO UN TODO
31
PROCESAMIENTO ELECTRONICO DE DATOS EN
MANTENIMIENTO
FUNCIONES ADMINISTRATIVAS
PLANIFICACION
FASE DE
PREPARAR
AREA TECNICA
CONDUCCION
OPERATIVA
FASE VERIFICACION
Y ASEGURAMIENTO
JAIME VELEZ ZAPATA
32
El PED en mantenimiento
Importancia:
El PED ha llegado a ser una herramienta
básica de trabajo para la organización eficaz
del mantenimiento.
Su apoyo es
fundamental para el
mantenimiento del los equipos de planta, la
programación del mantenimiento y el control
de las funciones administrativas del
mantenimiento.
33
El PED en mantenimiento
ESTRUCTURACIÓN DE LAS BASES DE DATOS
Las principales bases de datos para el
mantenimiento pueden ser:
 Para el equipo.
 Para el registro de personal.
 Para las tareas.
 Para el registro de almacén.
 Para el registro histórico de las tareas.
34
APLICACIONES DEL PED AL MANTENIMIENTO
VERIFICAR EL CONSUMO
DE MATERIALES
GENERAR ORDENES DE
MANTTO
GENERAR REGISTROS
HISTORICOS
CONTROLAR EL RECURSO
HUMANO
GENERAR INFORMES
DE COSTOS
35
El PED en mantenimiento
LOS PROGRAMAS Y SUS APLICACIONES
Los programas relacionados con las bases
de datos, y que constituyen la esencia del
PED, sirven para generar órdenes de
mantenimiento, controlar el recurso humano,
controlar el consumo de materiales,
actualizar los registros históricos y generar
informes de costos.
36
El PED en mantenimiento
Continuación ...
Con el uso de los programas básicos del PED,
El responsable de mantenimiento estará en
capacidad de administrar, de una manera más
eficaz:
 La planificación,
y en la conducción
operativa fase de preparación de las tareas,
los materiales, los recursos físicos y los
humanos.
37
El PED en mantenimiento
Continuación ...

La conducción operativa en la fase de
verificación
y
aseguramiento
del
cumplimiento
de las
tareas de los
objetivos planificados.
38
El PED en mantenimiento
Continuación ...
 Software
existentes en el mercado.
Demostración de software estandar
39
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 1
ANTIGUA :
El Mantto se ocupa de la preservación de los
activos físicos.
MODERNA :
El Mantto se ocupa de la preservación de las
funciones de los activos.
40
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 2
ANTIGUA :
El Mantto de rutina es para prevenir fallos.
MODERNA :
El Mantto de rutina es para evitar, reducir o
eliminar las consecuencias de los fallos.
41
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 3
ANTIGUA :
El principal objetivo de la función mantenimiento es el
de optimizar la disponibilidad de planta al mínimo
costo.
MODERNA :
El Mantto afecta todos los aspectos de efectividad del
negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio
ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de
producto y servicio al cliente.
No solamente
disponibilidad de planta y costo.
42
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 4
ANTIGUA :
La mayoría delos equipos son más propensos
a fallar cuando envejecen.
MODERNA :
La mayoría de los fallos no son más
probables cuando el equipo envejece.
43
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 5
ANTIGUA :
Para desarrollar un programa de mantenimiento
exitoso es necesario disponer de buenos datos
estadísticos sobre ratios de fallos (historial)
MODERNA :
Las decisiones sobre el control de fallos de los
equipos casi siempre tendrán que ser tomadas
con datos inadecuados sobre ratios de fallos.
44
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 6
ANTIGUA :
Hay tres tipos básicos de mantenimiento :
PREDICTIVO – PREVENTIVO - CORRECTIVO
MODERNA :
Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento:
PREDICTIVO – PREVENTIVO – CORRECTIVO DETECTIVO
45
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 7
ANTIGUA :
La frecuencia con que se realizan las tareas
“a-condición-de” debe basarse en la frecuencia de
la falla y/o la criticidad del item.
MODERNA :
La frecuencia con que se realizan las tareas “acondición-de” debe basarse en la duración del
período de desarrollo de la falla (también
conocido como “tiempo de demora hasta la falla”
ó “intervalo P-F”).
46
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 8
ANTIGUA :
En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de
restauración
o
reemplazo
a
intervalos
fijos(preventiva), como una tarea “a condición de”
(predictiva), generalmente la primera es más
económica y efectiva que la basada en la condición.
MODERNA :
En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de
restauración
o
reemplazo
a
intervalos
fijos(preventiva), como una tarea “a condición de”
(predictiva), esta última es generalmente más
económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.
47
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 9
ANTIGUA :
Los incidentes serios, accidentes catastróficos que
implican
fallos
múltiples
de
equipos,
generalmente son el resultado de “mala suerte” o
“actos de Dios”, y por lo tanto son inmanejables.
MODERNA :
La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena
medida, una variable manejable, especialmente
en sistemas protegidos.
48
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 10
ANTIGUA :
La forma más rápida y segura de mejorar el
comportamiento de un activo existente que “no es
confiable” es mejorar su diseño.
MODERNA :
Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar el
comportamiento de un activo no confiable
mejorando la forma en que es operado y
mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución
no logra el comportamiento deseado.
49
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 11
ANTIGUA :
Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse
políticas genéricas de mantenimiento.
MODERNA :
Las políticas genéricas solamente deben aplicarse en
activos idénticos cuyo contexto operacional,
funciones y parámetros de prestación deseados
también sean idénticos.
50
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 12
ANTIGUA :
Las políticas de mantenimiento deben ser elaboradas por
directores y gerentes y los planes de mantenimiento
establecidos por especialistas calificados o por
contratistas externos (concepto de arriba hacia abajo).
MODERNA :
Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas
por las personas que están más cerca de los activos.
La responsabilidad de la Dirección y Gerencia es de
proveer las herramientas que les permita tomar las
decisiones correctas y asegurar que esas decisiones
sean sensatas y defendibles.
51
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 13
ANTIGUA :
El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar
un Programa de Mantenimiento exitoso y
perdurable por su cuenta.
MODERNA :
Un Programa de Mantenimiento sólo puede ser
exitoso y perdurable si es desarrollado por
“Mantenimiento” y “Usuarios de los activos”,
trabajando juntos.
52
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 14
ANTIGUA :
Los fabricantes y proveedores de equipos están en
las
mejores
condiciones
para
desarrollar
programas de mantenimiento para nuevos activos
físicos.
MODERNA :
Los fabricantes y proveedores de equipos solo
pueden desempeñar un papel limitado –aunque
importante- en el desarrollo de programas de
mantenimiento.
53
PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 15
ANTIGUA :
Es posible encontrar de entrada una solución rápida para
nuestros problemas de eficacia del mantenimiento.
MODERNA :
Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor
solución trabajando en dos etapas :
1.
2.
Cambiando la forma en que las persona piensan.
Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar,
a la resolución de problemas técnicos de proceso- un
paso por vez.
54
EJERCICIO FINAL

INVESTIGAR SISTEMATICAMENTE EL
ESTADO REAL DE SU EMPRESA EN LO
REFERENTE AL MANTENIMIENTO.
55
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Administración del Mantenimiento 2ª PARTE