Mario López
Mauricio Duplat
Preparación de Pedidos o
Picking
Es la selección y toma de producto correcto en la ubicación correcta de
almacenaje en las cantidades exactas indicadas en el pedido.
Se ha estimado que el 62% de los costos de operación de un centro de
distribución corresponden al alistamiento. En orden siguen:
Distribución de costos
Abastecimiento
20%
Recibo
15%
Despacho
15%
Picking
65%
Preparación de Pedidos o
Picking
Descripción del Proceso:
 Se procesan los requerimientos de material.
 Se hace reserva de materiales necesarios.
 Se genera un listado de picking y se hace la
recogida del producto.
 Se verifica la referencia y la cantidad.
 Agrupación de productos.
 Se envía la carga a la zona de despacho.
Picking issues
•
•
Se ve afectada por las condiciones del mercado
Se debe garantizar:
•
•
•
Mano de obra intensa.
Actividad muy costosa.
Se ve afectada por:
–
–
–
Surtir el producto correcto.
Satisfacer las cantidades solicitadas.
Calidad de los productos.
–
–
–
–
Volumen del pedido.
Frecuencia de los pedidos.
Peso de los productos
Características de los productos
Problemas en el proceso de Picking






Producto no disponible en la ubicación asignada.
No existencia del producto.
Pasillos recorridos más de una vez por pedido.
No se utiliza el código de barras.
No se cuenta con infraestructura adecuada.
Incremento de los gastos:








Surtido y empaques equivocados.
Manejo de quejas del cliente.
Pago de fletes por retorno de mercancía entregada
Proceso de ingreso de la mercancía devuelta.
Destrucción del producto.
Daño de imagen de la empresa.
Personal adicional.
Asignación de espacios para devoluciones.
Clasificación de Picking
Preparación de pedidos por caja o bulto
Preparación de pedidos de unidades sueltas
Las técnicas de Picking son la siguientes:
El surtidor viaja hacia el producto: (Picker to part)
 A nivel de suelo.
 En altura.
El producto viaja hacia el surtidor: (Part to picker)
 El operario está en un puesto fijo en donde recibe el producto.
Preparación de pedidos por cajas o bultos
PICK PATHS
PICK PATH
Referencias por Módulo = 3
Cajas por Referencias = 12
Nº Referencias = 120
Capacidad Total = 1.400
Espacio ocupado = 100 %
EL PROBLEMA
Distribución típica del tiempo del
trabajo del picker
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Tiempo
O.R. 4 Pick Paths
Existen métodos de optimización de recorrido del picker. Sin
embargo:
 NO hay una solución rápida que funcione en general
 Soluciones óptimas o incluso “buenas” son complejas y
díficiles de describir
 Muchas sistemas de almacenes NO soportan optimización
de ruta
 Y si lo soportan, existe el problema de comunicarle el
problema al encargado
 Y en ocasiones, resulta más cómodo una lista de picking
que un sistema de RF
Pick Path Optimization Example
Estanterías Picking
Estanterías Picking Dinámico
Las estanterías de picking dinámico están
formadas por plataformas ligeramente
inclinadas de roldanas y rodillos, en las
que se deposita la mercancía en un
extremo. Ésta se desliza por sí misma
hasta el extremo contrario que da al
pasillo de salida.
Este
sistema
garantiza
la
perfecta
rotación del producto, evita interferencias
en las tareas de reposición y recogida del
material y aumenta la rapidez en la
preparación de los pedidos.
Estanterías Picking Dinámico
Ergonomía y Productividad
La siguiente ilustración indica las zonas ergonómicas óptimas de una estantería dinámica
para picking.
Estanterías Picking Dinámico
Solución con Retorno de
Cajas Vacías en el Nivel
Superior.
Es Frecuente
en procesos de Ensamble
Manual
Pequeñas
de
Partes
Estanterías Picking Dinámico
Picking Dinámico
Referencias por Módulo = 20
Cajas por Referencias = 12
Nº Referencias = 120
Capacidad Total = 1.400
Espacio Ocupado = 70 %
Estanterías Picking Dinámico
Picking Dinámico
Picking Convencional
La superficie ocupada por la carga es la misma en ambos casos: al
compactarla se gana el espacio correspondiente a los pasillos de acceso
longitudinales, lo que supone un ahorro del 30% de la superficie del
local.
Estanterías Picking Dinámico
Módulo con Reserva de Paletas
Es
frecuente
almacenar
paletas
con
mercancía de reserva en la parte superior
de las estanterías dinámicas.
La forma constructiva es la que indica el
siguiente dibujo:
Estanterías Picking Dinámico
En esta solución se aprovecha el volumen sobre las Estanterías Dinámicas para almacenar
Paletas de Reserva sobre Niveles con Rodillos Push-Back. Las Paletas se Introducen y Retiran
por el mismo lado.
Por la parte del pasillo de Preparación se DEBEN colocar Topes y Mallas de Protección para Evitar
que la carga caiga sobre las personas por golpes accidentales del Montacargas
Estanterías Picking Dinámico
Estanterías Picking Dinámico
TRANSELEVADOR
Other Case Picking Systems
Velocidad de
Alistamiento
(CAJAS/HORA)
Costo Inicial
Carretilla de
Alistamiento
100-250
US$1ka $10k/equipo
Order Picker
50-100
US$30k/Equipo
Banda de Rodillos
125-250
US$3.3k/m
Banda Transportadora
250-400
US$660/m+6.6k/Desvío
AS/RS de final de pasillo
200-300
US$300k a
US$450k/pasillo
Autoextracción
500-800
US$200k/unidad
Alistamiento por niveles
1000-1500
US$150k/unidad
Preparación de pedidos de unidades sueltas
Picker to Stock
En éste sistema el preparador camina o conduce al sitio
de preparación. Se consideran dos subsistemas:
 Sistema de almacenamiento para acomodar la
mercancía
 Sistema de extracción de artículos
Estantes tipo bandeja
 Subutilización de
espacio
 A mayor área de piso,
mayor distancia de
recorrido.
 Problemas de
supervisión
 Problemas de
seguridad/protección del
artículo
Mezzanine
 Se pueden colocar estantes de bandejas, gabinetes modulares,
unidades de flujo por ravedad y hasta carruseles.
 Almacena casi el doble de mercancía
 Debe haber almenos 4.5 m de altura
 US$10-$20 por m2
Order Picker Car
 Los carritos de preparación
están diseñados para que el
preparador pueda preparar
múltiples pedidos de un
solo viaje, mejorando la
productividad.
 Tasa de preparación
promedio:
 70-120 líneas por hora
hombre
Preparación con
hombre a bordo
AS/RS
Economía de espacio
US$125000
40-250 Líneas por horahombre
Preparación con robots
Stock to picker Systems
 La ventaja de los sistemas en que el preparador va a la
mercancía es la eliminación del tiempo de recorrido.
 Cuando los salarios son altos, la economía de mano de
obra podría ser suficiente para justificar la inversión
 Si el sistema es mal diseñado, un preparador podría
quedar ocioso esperando a que el sistema le presente la
siguiente operación.
 Como la preparación se realiza al final del pasillo, es
mucho más fácil la supervisión
Carruseles
 Dispositivos mecánicos
que contienen y hacen
girar los artículos para la
preparación del pedido.
Máquinas dispensadoras
 Exactitud de
preparación
99.97%
 1500-200
unidades horahombre
Estanterías Picking Dinámico
POSIBILIDAD DE COLOCAR
UN SISTEMA
PICK TO LIGHT
Consiste en colocar en el frente
de las estanterías dispositivos
automáticos
conectados
al
sistema de gestión del almacén,
que indican al operario de dónde
ha de coger mercancía para el
pedido que está preparando y en
qué cantidad sin necesidad de
utilizar papel.
Con este sistema se aumenta el
rendimiento de los preparadores
y se suprimen errores.
Estanterías Picking Dinámico
SISTEMA
PICK TO LIGHT
Comparación
Atributos
del sistema
Unidades
de medida
Estantes de
Bandejas
Estantes
por
gravedad
Gabinetes
Carruseles
Horizontal
es
Carruseles
Verticales
AS/RS
Dispensado
r
automático
Costo Bruto
del sistema
Costo
inicial/pie3
comprado
$5-$15
$3-$5
$425-$30
$20$35-
$40-$70
$30-$40
$300-$600
dispensado
r
Costo neto
Costo
inicial/pie3
utilizado
$10-$30
$9-$15
$31-$38
$40-$70
$65-$100
$38-$50
Área de piso
requerida
Pie3 de
inventario
almacenado
1-1.2
0.7-0.85
1.8-2.5
0.8-1.25
5-6
4-5
Factores
Humanos
Facilidad de
extracción
Promedio
Promedio
Buena
Promedio
Excelente
Excelente
Buena
Mantenimie
nto
Requerimien
to
Bajo
Bajo
Bajo
Medio
Medio
Alto
Alto
Promedio
Promedio
Excelente
Buena
Excelente
Excelente
Promedio
Seguridad
SKU
Flexibilidad
Facilidad de
configurar
Alto
Alto
Alto
Medio
Bajo
Bajo
Bajo
Tasa de
Alistamiento
Líneas por
hombrehora
25-500
25-500
25.500
50-250
50-300
25-125
500-1000
Bucket brigade
Es una forma de coordinar trabajadores que
progresivamente preparan (o ensamblan) un pedido (o
producto)
Cada trabajador tiene un simple regla : “Haz tu trabajo
de estación en estación, hasta que alguien tome tu
trabajo”
Cuando el último trabajador completa una orden (o
producto) camina de vuelta y toma el trabajo de su
predecesor, quien camina de vuelta y toma el trabajo
de su predecesor y así…
WIP quieto NO está permitido
Beneficios
 Es auto balanceado
 Automáticamente encuentra el óptimo división del
trabajo
 Incrementa el throughput
Productividad
Productividad
Ejemplo
http://www.bucketbrigades.com/