Impactos Proyecto Lean Master
Septiembre 15, 2011
Ing. Alberto Dante Gil
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Poca Flexibilidad en los cambios de producto.
Trabajo individualizado.
Dificultades para planificar la producción.
Curva de aprendizaje larga debido a la complejidad del trabajo
por el alto número de operaciones.
Trabajo monótono.
Problemas de calidad.
Utilización del espacio no óptima, debido al alto inventario,
productos obsoletos y un mal lay-out.
Dificultad visual del trabajo debido al alto inventario.
Establecer un flujo continuo reduciendo el trabajo en
proceso (WIP) en el forrado de cajas de madera, aplicando
las Herramientas Lean: Celdas de Manufactura y Trabajo
Estándar, para de esta forma mejorar la productividad y
competitividad de la empresa.
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Reducir el espacio utilizado en un 50%.
Optimizar el número de integrantes de los equipos de trabajo.
Aumentar la puntuación de 5S en el área piloto de 40 a 52.
Implementar el Trabajo Estándar para reducir el tiempo de
proceso de 128 segundos a 100 segundos.
Reducir el recorrido en el Diagrama de Espaguetis en un 85%.
Reducir el inventario en un 56%.
Mejorar la calidad de un 92% a un 99%.
Lograr trabajo en equipo.
Antes
Después
Diferencia
Total %
N/A
N/A
N/A
US$300
Tiempo de Ciclo
35.29
25.54
9.75
28%
Producción
1250
1800
550
44%
Personal Utilizado
22
15
7
32%
Porcentaje de Calidad
92
99
7
8%
Utilización de espacio
6126 P2
2989 P2
3137 P2
51%
Costo del proyecto
Antes
Después
Ahorros US$
Mano de Obra
73,500.00
52,500.00
21,000.00
Utilización de espacio
8,821.00
4,304.00
4,517.00
Inventario
200,000.00
80,000.00
120,000.00
Calidad
40,000.00
5,000.00
35,000.00
Total Ahorros
US$180,517.00
I
II
DIAGNOSTICO &
PLANIFICACION
SENSIBILIZAR &
CAPACITAR
III
IV
IMPLEMENTAR
SEGUIMIENTO
VSM , Diagrama de
Espaguetis
Informar a los
Involucrados
5S, Trabajo Estándar
Medición de los
Indicadores Diarios
Diagnóstico de
Cultura, Las 11
Llaves, Los 8
Desperdicios , 5S
Sensibilizar en Lean
101
Celda de
Manufactura y Nuevo
Lay-Out
Visita Continua a la
Empresa
Mapas del Proceso,
FMEA
Entrenar al Equipo
en Lean y 5S
One Piece Flow
Reunión de
Seguimiento de la
Gerencia
Gembra Work: Oasis
Conformación de
un Equipo Lean
para el
Sostenimiento
Factoría Enfocada:
Takt Time, Diagrama
de Carga
Cartilla de Eventos
Kaizen con A3
Selección Área
Piloto,
Conformación del
Equipo
Métricas, Estudios de
Tiempo, Gráfica de
Carga, Diagrama de
Gantt
Bechmarking
OPERACION A
UNTAR EGA
PEGAR FORRO
PEGAR COVER TRASERO
PEGAR COVER FRONTAL
OPERACION
UNTAR EGA
PEGAR FORRO
PEGAR COVER TRASERO
PEGAR COVER FRONTAL
PEGAR COVER A LATERALES
PEGAR TOP LABEL
PEGAR ESQUINITAS
FILETEAR FONDO
FILETEAR TAPA
FILETEAR MOCHA
PONER ETIQUETAS INSIDE
CERRAR CAJA
PONER TERMINACION ATRAS
OPERACION B
OPERACION C
OPERACION D
OPERACION E
PEGAR COVER A LATERALES
PONER ETIQUETAS INSIDE
CERRAR CAJA
PONER TERMINACION ATRAS
PEGAR TOP LABEL
PEGAR ESQUINITAS
FILETEAR FONDO
FILETEAR TAPA
FILETEAR MOCHA
TIEMPO
OPERACION
5.32
12.72
5
11.36
11.96
10.35
22.95
18.48
18.88
25.17
13.1
0.87
7.05
A
A
A
A
B
C
C
D
D
E
B
B
B
RESUMEN TIEMPO POR OPERACION
OPERACION A
OPERACION B
OPERACION C
OPERACION D
OPERACION E
34.4
32.98
33.3
37.36
25.17
40
35
30
25
20
15
10
5
0
OPERACION AOPERACION BOPERACION COPERACION DOPERACION E
MESA DE FORRADO DE CAJAS
MESA DE FORRADO DE CAJAS
MESA DE FORRADO DE CAJAS
MESA DE FORRADO DE CAJAS
MESA DE FORRADO DE CAJAS
MESA DE FORRADO DE CAJAS
AREA DE TRIMMING
AREA DE TRIMMING
MODULO 1
MODULO2
MODULO 3
OASIS
CAJAS
TERMINADAS
AREA DISPONIBLE
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Utilización de espacio