icicm
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
http://www.enna.com/productcart/pc/viewPrd.asp?idcate
gory=167&idproduct=333
1
icicm
1
PASO 7 Mantenimiento autónomo
Limpieza inicial
2
Eliminar fuentes de contaminación y
lugares inaccesibles
3
Establecer estándares de limpieza y
lubricación
4
Inspección general del equipo
5
6
7
Autoinspección
Mantenimiento Autónomo sistemático
Práctica plena del autocontrol
Conseguir que los
operadores se interesen y
responsabilicen por su
equipo
Reducción de averías y
formación de operadores
que comprendan y
dominen su equipo
Organización robusta y
cultura de que cada lugar
de trabajo sea capaz de
autocontrolarse
2
icicm
Problemática
Cuando no hay conciencia en relación al TPM se
encuentra:
 Equipo sucio o descuidado
 Tuercas y tornillos flojos, producen inestabilidad
 Fugas de filtros de aire sucios
 Lubricantes sucios, requieren cambio
 Instrumentos de medición sucios no se leen
 Ruidos anormales en bombas hidráulicas
 Máquinas con vibración y ruidos
 Superficies sucias
3
icicm
Conciencia en el equipo
2. Atender
anormalidades
3. Establecer
condiciones
óptimas del equipo
1. Descubrir
anormalidades
4. Mantener
el equipo en
óptimas
condiciones
4
Objetivos del mantenimiento
autónomo
icicm

Eliminar las seis grandes pérdidas e incrementar
la efectividad operacional del equipo por medio
de actividades de grupos pequeños

Educar a los empleados en conocimientos y
habilidades relacionados con los equipos.
Mejorar el equipo, cambiar los métodos de
trabajo, y revitalizar el lugar de trabajo.
 Asegurar la calidad del producto al 100%
estableciendo condiciones para cero defectos 5

icicm
Niveles de capacitación
Nivel 1
Reconocer
anormalida
des como
tales.
Nivel 2
Comprender
las funciones
y estructura
del equipo
(cuando son
Prepararse normales y
mentalmen cuando son
te y
anormales)
físicamente
para
mejorar el
equipo.
Nivel 3
Nivel 3
Conocer la
Poder realizar
relación entre reparaciones
la precisión
del equipo
del equipo y
la calidad
6
icicm
Cuidados a la máquina y personal
7
icicm
Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
1. Realizar
limpieza
inicial
- Eliminar todo el polvo y partículas
para prevenir la deterioración
acelerada
- Identificar problemas escondidos
al limpiar y corregirlos
- Familiarizarse con el equipo y ser
sensible a sus necesidades
- Atacar los problemas en equipo
de trabajo; aprender habilidades
de liderazgo
** La limpieza es inspección
Los empleados aprenden
gradualmente que la
limpieza es inspección y
los resultados van más
allá de tener el equipo
brillante.
8
icicm
Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
2. Atender
causas de
equipo sucio
- Eliminar causas de
suciedad; prevenir la
generación de rebabas o
polvo y contaminantes
- Mejorar la confiabilidad
del equipo al evitar que se
acumule polvo y suciedad
en el equipo
- Ampliar el alcance de los
esfuerzos de mejora de
individuos a equipos
pequeños
- Estar orgullosos de
implementar las mejoras
** Evitar dispersión de
partículas localizándolas **
Mientras se mejora el
mantenimiento del
equipo, los operadores
no solo conocen como
se mejora el equipo,
sino que se preparan
para continuar
trabajando en equipos
pequeños
9
icicm
Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
3. Mejorar
- Reducir el tiempo
áreas difíciles necesario para limpieza
de limpiar
y lubricación
- Mejorar la
mantenibilidad por
medio de limpieza y
lubricación mejorada
- Aprender como
trasparentar la gestión
por medio de controles
visuales simples
- Estar orgullosos de
implementar las
mejoras
Mientras se mejora
el mantenimiento
del equipo, los
operadores no solo
conocen como se
mejora el equipo,
sino que se preparan
para continuar
trabajando en
equipos pequeños
10
icicm
Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
4.
Estandarizar
actividades
de
mantenimien
to
- Controlar : limpieza,
lubricación y apretar
tornillos y tuercas.
- Emitir estándares
provisionales de limpieza
rutinaria, lubricación, e
inspección
- Comprender la
importancia de
mantener la calidad por
medio de equipos
pequeños
- Estudiar las funciones
básicas y estructura del
equipo
Emitiendo y
revisando los
procedimientos
estándar, los
operadores
comprenden que así
como la gente que
mantiene el equipo,
deben tomar,
implementar y
promover sus
propias decisiones de
mantenimiento.
11
icicm
Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
6. Realizar
inspección
autónoma
- Usar listas de
verificación y
procedimientos
estandarizados
efectivamente
- Mejorar la confiabilidad
operacional y clarificar
condiciones anormales.
- Reconocer la operación
correcta, anormalidades,
y acciones correctivas
apropiadas
- Fomentar la autonomía
creando sus propias listas
de verificación
Los miembros del
equipo prueban su
comprensión y
adherencia a puntos
de inspección
importantes
12
icicm
Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
7. Organizar - Asegurar la calidad y Este paso refuerza
y
la seguridad
la estandarización
administrar estandarizando el
de
el lugar de trabajo en piso,
reglamentaciones y
trabajo
procedimientos de
controles, mejora
orden y limpieza y
de estándares, y
mejorando la
uso de controles
productividad
visuales para
- Estandarizar las
facilitar la
cantidades y el
administración del
almacenamiento de
mantenimiento.
inventarios en
proceso, inventarios
de materia prima,
productos,
refacciones, jigs, y
herramentales
-controles visuales
13
icicm
Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autónomo
8. Motivar la
administración
autónoma
- Trabajar juntos en las mejoras que
ayudarán a lograr las métricas
organizacionales
- Colectar y analizar datos del equipo
orientados a mejorar la confiabilidad,
mantenibilidad y operabilidad
- Promover la mejora continua
- Aprender a registrar y analizar datos
del equipo y realizar reparaciones
simples del equipo
** Realizar actividades de mejora que
refuercen las políticas de la
organización **
14
icicm
Actividades
de TPM
Nivel 1
Eliminar
deterioración
acelerada
Mantenimien Exponer y
to autónomo corregir
anormalidades
en el equipo
Pasos
1. Realizar
limpieza inicial
2. Atender
causas de
equipo sucio
3. Mejorar
áreas difíciles
de limpiar
Mejoras al
Eliminar
equipo
pérdidas
crónicas por
cuellos de
botella prod.
Nivel 2
Eliminar
fallas
Nivel 3
Eliminar
defectos
Nivel 4
Operación
rentable
Comprender
las funciones y
estructura del
equipo
4. Estandarizar
actividades de
mantenimiento
5. Desarrollar
habilidades
generales de
inspección
Comprender la Facilitar el
relación entre mantenimiento
equipo y calidad autónomo del
equipo
6. Realizar
8. Administrar
inspección
autónomament
autónoma
e
7. Organizar y
administrar el
lugar de trabajo
Mantener cero
defectos
Establecer
condiciones
para cero
defectos
Grupos
pequeños para
cero defectos.
Hacer equipo
15
productivo
icicm
Mantimiento
autónomo
1. Limpieza inicial
2. Atender causas
de equipo sucio
3. Mejorar áreas
díficiles de limpiar
4. Estandarizar
actividades de
mantenimiento
Mantimiento
autónomo
7. Organizar y
establecer
prioridades
8. Gestión
autónoma
Mantimiento
autónomo
5. Habilidades
generales de
inspección
6. Inspección
autónoma
Cambiar la
forma de
pensar
Motivación
Cambio
Equipo
- Limpieza es
inspección
- La inspección
revela
anormalidades
- Se corrigen las
anormalidades
Defectos y
fallas
reducidos
Cambiar
como la
gente
piensa y
actúa
Logro de
cero
defectos y
cero paros
Cam
bio
Acciones
de cambio
- La restauración y
mejora orienta a
mejores resultados
- Los buenos
resultados motivan
a todos
Revitalización a través del mantenimiento autónomo
16
icicm
Rol de la gerencia
Apoyar la motivación de los empleados
 Realizar inspecciones y evaluaciones
 Facilitar la capacitación
 Estudios especiales de mantenimiento
productivos


Facilitar las reuniones de los equipos de
TPM
17
icicm
18
icicm
No
.
1
2
1
2
3
1
2
Parte
Ejemplo de procedimiento
de Mantenimiento autónomo
Espec.
LIMPIEZA
Unidad A Limpia
Motor
Limpia
LUBRICA
CIÓN
Dentro
Ver
del
nivel
tanque
Dentro
Ver
del
nivel
convertid
or
En la
Ver
flecha
nivel
INSPECCI
ÓN
Motor
¿polvo?
Válvula
Ajuste
Méto
do
Herramien Tiem
ta
po
Día
Sem.
Mes
Por
Limpiador
Limpiador
A
4Hrs.
O
Op.
A
3Hrs.
O
Op.
Visual
B
5Hrs.
6
meses
Op.
Visual
B
3Hrs.
6
meses
Op.
Visual
B
3Hrs.
6
meses
Op.
Oír,
oler,
tocar
Visual
Paro, llamar
al técnico
30
min.
O
Op.
Paro, llamar
al técnico
20
min.
O
Op.
19
Niveles de habilidad
icicm
Nivel del operador
No sabe
Sabe sólo la teoría
Conoce en algún grado
Sabe con certeza
Descripción
No tiene conocimientos suficientes
sobre los principios, estándares,
procedimientos y equipos.
Tiene los conocimientos, pero no
sabe como aplicarlos en la práctica
Puede usar el conocimiento en
algún grado en la práctica, pero no
es consistente
Ha aprendido la habilidad
suficientemente y puede
practicarlo consistentemente en la
práctica
20
icicm
Lecciones de un solo punto
Tipo
Conocimiento básico
Descripción
Llenar vacíos y confirmar
conocimientos
fundamentales
Ejemplos de
reparación
Se usa un evento de
reparación real con
operadores
experimentados como
entrenadores
Ejemplos de mejora
Reforzar habilidades
específicas o áreas de
conocimiento para
prevenir recurrencia de
problemas
Enseñar a la gente como
tomar acciones
correctivas efectivas
contra anormalidades a
través de casos de estudio
reales
21
Acciones para cero fallas
icicm
Cinco acciones para evitar fallas
1. Mantener
condiciones
básicas
2. Apego a
procedimientos
de operación
3. Restablecer
deterioración
Descubrir y
prevenir
deterioración
4. Corregir
defectos en
diseño
Establecer
métodos de
reparación
Prevenir errores
de operación
Mejora de habilidades de operación
5. Prevenir
errores humanos
Prevenir errores
de reparación
Mejora de habilidades de mantenimiento
22
icicm
Vision TPM
Misión
Lograr y mantener un nivel de clase mundial en las condiciones
del
equipo e instalaciones, para de esta forma mejorar la calidad de nuestros
productos, aumentar la productividad, haciendo énfasis en crear un ambiente
limpio y seguro.
Metas
• Mejorar las condiciones de nuestros equipos e instalaciones a través del
involucramiento de todo el personal.
• Monitorear de cerca los equipos a través de la medicion y análisis de los
principales problemas en base al Concepto Cero.
• Establecer métodos y procedimientos efectivos para realizar el
Mantenimiento Preventivo y Predictivo a través de una planeación
adecuada de nuestros recursos.
• Mejorar el diseño de nuestros equipos e instalaciones, involucrando a todo
nuestro personal y nuestros proveedores en el mejoramiento continuo de
nuestros equipos.
23
icicm
24
icicm
25
icicm
26
icicm
27
icicm
FLUJO DE TARJETAS DE TPM
28
icicm
Auditoria de mantenimiento
autónomo
1. Limpieza inicial
2-3. Eliminar causas de suciedad y áreas de
difícil acceso
4. Estandarizar actividades de mantenimiento
5. Desarrollar actividades de inspección
generales
6. Realizar inspección autónoma
7. Organizar y administrar el lugar de trabajo
29
icicm
EVENTO KAIZEN
http://www.agilidadempresarial.
com.mx/cursos.htm
30
icicm
Kaizen

Kaizen es una palabra japonesa que significa:
“Kai” cambio y “Zen” bueno, por tanto Kaizen
es mejoramiento continuo.
31
icicm
Kaizen

Su práctica requiere de un equipo integrado por
personal de producción, mantenimiento, calidad,
ingeniería, compras y demás empleados que el
equipo considere necesario

Su objetivo es incrementar la productividad
controlando los procesos de manufactura
mediante la reducción de tiempos de ciclo, la
estandarización de criterios de calidad y de los
métodos de trabajo por operación.
32
icicm
Evento Kaizen
Un evento Kaizen se realiza entre dos a cinco días.
 Su objetivos mejorar la efectividad de los equipos.


Se integra un equipo multidisciplinario
dependiendo del problema

Según el objetivo, se da una capacitación sobre el
tema muy sencilla: SMED, Muda, 5’S, mantenimiento
autónomo
33
icicm
Evento Kaizen

Se generan ideas de mejora sobre el objetivo, se
analizan las ideas de los participantes

Se analiza el área de mejora, se toman fotos y
videos, se discuten y analizan las ideas de todos,
se genera un plan de trabajo y se trabaja en las
mejoras
34
icicm
Eventos Kaizen

Organización del área de trabajo con 5S’s

Mejora de la efectividad total del equipo (OEE)

Reducción de tiempos de preparación y ajuste
(SMED)

Prevención de defectos (mejoras en calidad)

Combinaciones de los anteriores
35
icicm
Ejemplo de evento Kaizen
http://www.strategosinc.com/kaizen_quick_easy.htm
36
icicm
Kaizen para mejora del OEE
Mejora del tiempo de operación del equipo (Up
Time),
 Reducción de distancia de viaje de refacciones
 Reducción de tiempos de ciclo
 Reducción de tiempo de preparación

Herramientas utilizadas:
 Análisis de causa raíz, Diagrama de causa efecto
 Diagrama de flujo, Análisis del muda
 Análisis del tiempo de ciclo,
 Otras herramientas estadísticas
37
icicm
Kaizen para SMED
Enfoque en cambio rápido de producto
 Crear la visión del grupo de Pits
 Reducción de tiempos de preparación y ajuste

Herramientas utilizadas:
 Video filmación, Análisis de actividades,
Gráficas de Gantt
 Almacenamiento en punto de uso,
Análisis del muda
 Sesión de tormenta de ideas
38
icicm
Evento Kaizen para TPM
39
icicm
Preparación: Evento Kaizen TPM





Seleccionar el problema a resolver el VSM,
alcance del evento y requisitos de información
(SQCD)
Seleccionar al equipo de trabajo y preparar el
área seleccionada
Explicación sobre la operación a trabajar
Asesoramiento sobre funcionamiento del
equipo, herramientas y dispositivos
Prácticas de trabajo basadas en la observación
de la operación
40
icicm
Desarrollo: Evento Kaizen TPM
A. Seleccionar área piloto y hacer mapa detallado
B. Analizar los componentes clave del proceso
(A – paro, B – afecta función, C – no afectan)
C. Limpieza e inspección inicial de los equipos
D. Colectar datos y determinar OEE
E. Analizar proceso e identificar oportunidades
41
icicm
Desarrollo: Evento Kaizen TPM
F. Establecer causas potenciales y definir las raíz
G. Crear plan de acción y revisar prioridades para las
mejoras.
H. Tomar acciones de reparación, limpieza, ordenar
refacciones, etc.
I. Actualizar listas de verificación de TPM
J. Roles de mantto. Preventivo, responsabilidades
42
icicm
Presentación: Evento Kaizen TPM
K. Reportar a la gerencia
L. Reconocimiento al equipo
M. Definir el seguimiento al plan de acción
(semanal)
N. Evaluar resultados, lecciones aprendidas
43
icicm
Lista de verificación de inspección autónoma de TPM
Fecha:
Número de equipo
Descripción:
Area de trabajo:
Lubricación
Controles Visuales
Deterioración
Contaminación
TPM
Auditor:
Preg
Concepto
Nivel de TPM
1
5
9
1
Partes rotatorias o posicionales
2
Estructuras, canaletas, etc.
3
Transportadores de materiales y productos
4
Herramientas, jigs o cualquier otro dispositivo auxiliar}
5
Sensores, switches, instrumentos, páneles de indicadores
6
Filtros de aire, reguladores, lubricadores, cilindros, válvulas, disp. neumáticos
7
Motores, bandas, guardas de seguridad y protecciones
1
Tuercas y tornillos dañados, flojos o faltantes
2
Juegos en partes deslizantes, herramentales, jigs
3
Ruido anormal de motores, válvulas solenoides, etc.
4
Tuberías, mangueras o cables dañadas
1
Depósitos, equipos de medición, gages, lubricadores, tuberías y mangueras
2
Sujetadores, abrazaderas, motores, etc.
3
Zonas peligrosas
4
Áreas designadas para herramentales y jigs
5
Herramentales innecesarios y materiales alrededor del equipo
1
Puntos de lubricación identificados
2
Tipos de lubricación identificadosy etiquetados
3
Programa de lubriciación disponible
4
Lubricación de la estación
5
Etiquetas y datos de placas legibles
6
Polvo o fuga en o alrrededor de lubricadores / depósitos
8
Contaminación en puntos y superficies
7
Niveles de aceite adecuados /Adecuados en superficies de lubricación
Calificación:
1: Perfecto
5: 1-2 Problemas
9: 3 o más problemas
Comentarios
44
icicm
Kaizen Avances / Reporte de resultados
Área de trabajo:
Fecha:
Equipo #:
Tiempo de ciclo:
Descripción del proyecto
Avance diario
Métrica
Inicio
Meta
1
2
3
4
5
% Cambio
Futuro
1. Inventario
2. Tiempo de ciclo
3. Mejoras en Productividad
4. Espacio
5. Calidad (Defectos)
6. 5S Nivel de excelenecia
7. Controles visuales
8. Tiempo de preparación
9. Tiempo de respuesta
10. Actividades que no agregan valor (NVA)
11. Actividades de valor agreagado (VA)
12. Distancias viaje personal
13. Distancia viaje producto
14. Tiempos de espera (filas)
15. Seguridad
45
icicm
46
icicm
Pareto Chart of C1
200
100
Count
60
100
40
50
0
C1
Count
Percent
Cum %
Percent
80
150
20
C
80
40.0
40.0
B
60
30.0
70.0
D
30
15.0
85.0
A
20
10.0
95.0
Other
10
5.0
100.0
0
47
icicm
Correlación entre las variables Y y X
Correlación Negativa
Evidente
25
20
20
15
15
10
Y
Y
Correlación Positiva
Evidente
25
5
0
5
10
15
20
5
Sin Correlación
0
25
10
0
0
5
10
25
X
15
20
25
X
20
15
25
Y
Correlación
Positiva
10
0
0
20
5
10
15
20
25
25
X
20
15
15
10
Y
Y
Correlación
Negativa
5
5
10
5
0
0
5
10
15
X
20
25
0
0
5
10
15
20
25
X
48
icicm
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente
Clima
húmedo
Distancia de
la agencia al
changarro
Clientes con
ventas bajas
Malos
itinerarios
Métodos
Frecuencia
de visitas
Posición de
exhibidores
Falta de
supervi
Falta de
ción
motivación
Elaboración
de pedidos
Seguimiento
semanal
Conocimiento
de los
mínimos por
ruta
Descompostura
del camión
repartidor
Maquinaría
Personal
Medición
Rotación de
personal
Ausentismo
¿Qué
produce
bajas ventas
Calidad del de
Tortillinas
producto
Tía Rosa?
Tipo de
exhibidor
Materiales
Practicar los 5 por qués
49
icicm
Inicio
Paso 1
Paso 2A
Paso 2B
Paso 2C
Paso 3
¿Bueno?
Retrabajo
No
Fin
Sí
50
icicm
51
icicm
8. MANTENIMIENTO
CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
52
icicm
Confiabilidad
Confiabilidad
Confiabilidad (R). Es la probabilidad de que un activo físico realice su función,
bajo condiciones determinadas, durante un intervalo de tiempo específico.
Agua de mar
Diesel
Aceite
1
2
3
4
5
6
7
8
Tiempo (meses)
53
icicm
Confiabilidad ¿para qué?

¿Cuál es la vida promedio del equipo?

¿Cuántas fallas espera este y el próximo año?

¿Cuánto nos costará dar servicio a este equipo?

¿Cómo podemos hacerlo más efectivo en costo?
54
icicm
Curva de la bañera
55
icicm
Funciones de probabilidad
Función de distribución acumulativa
Función de Supervivencia
Función de densidad de probabilidades
Función de Hazard o de Riesgo
56
icicm
Probabilidad de falla
Distribution Overview Plot for Horas
LSXY Estimates-Complete Data
P robability Density F unction
0.012
90
P er cent
P DF
0.008
0.004
0.000
0
250
500
H or as
50
10
1
750
1
S urv iv al F unction
10
100
H or as
1000
Hazard F unction
0.0125
100
0.0100
Rate
P er cent
Table of S tatistics
S hape
0.861473
S cale
136.277
M ean
147.046
S tDev
171.300
M edian
89.0541
IQ R
167.022
F ailure
20
C ensor
0
A D*
0.941
C orrelation
0.979
Weibull
50
0.0075
0.0050
0
0
250
500
H or as
750
0
250
500
H or as
750
57
icicm
PDF = f (t ) = le -lt
CDF = F (t ) = 1 - e -lt
CONFIABILI DAD = R (t ) = e -lt
TASA DE FALLA = h (t ) = l
Función de Densidad de Probabilidad Exponencial
0.0035
l
l= 0.003, MEDIA = 333
0.0030
0.0025
f(t)
MEDIA =
1
Distribución
Exponencial
l= 0.002, MEDIA = 500
0.0020
l= 0.001, MEDIA = 1,000
0.0015
0.0010
0.0005
0.0000
0
500
1,000
Tiempo
1,500
2,000
58
icicm
Equipo reparable

Cada vez que una unidad falla y se
restaura a funcionamiento, se dice que
ocurrió una renovación
icicm
Equipo reparable
Un equipo reparable que funciona adecuadamente un periodo de
tiempo, después falla y es reparado para regresarlo a su condición
operacional puede tener los siguientes comportamientos
60
icicm
Tiempo medio entre fallas (MTBF)

Unidad
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
MTBF = 1/lamda: es el tiempo que transcurre entre
una falla y otra.
Horas
3.70
3.75
12.18
28.55
29.37
31.61
36.78
51.14
108.71
125.21
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
125.35
131.76
158.61
172.96
177.12
185.37
212.98
280.40
351.28
441.79
61
icicm
Mantenibilidad

La mantenibilidad es la probabilidad de realizar una
acción acertada de reparación dentro de un tiempo
dado. Es la Facilidad y velocidad para restaurar un
sistema al estado operacional después de que falló

Por ejemplo, un componente tiene una capacidad
de mantenimiento del 90% en una hora, significa
que hay una probabilidad del 90% que el
componente será reparado dentro de una hora.
icicm
El tiempo-a-reparación incluye:
1. Tiempo para diagnosticar con éxito la causa de falla.
2. Tiempo que toma para entregar las piezas necesarias
para realizar la reparación.
3. Tiempo que toma para quitar los componentes fallados
y para substituirlos por correctos.
5. Tiempo de ajuste para traer el sistema de nuevo a
estado de funcionamiento.
6. Tiempo que toma para verificar que el sistema está
funcionando dentro de lo especificado.
icicm
Mantenibilidad Exponencial

Un sistema, donde los tiempos de reparación se
distribuyan exponencial. Su mantenibilidad M(t)
se da por:
M (t ) = 1 - e
- mt

Donde m= tasa de la reparación.

La media de la distribución se puede obtener:
1
m
= MTTR
( Mean Time to Re pair )
icicm
Mantenibilidad Exponencial
Por ejemplo:
 ¿Cuál es la probabilidad de completar una
acción en las siguientes 5 horas si el MTTR es
de 7 horas?
M(5) =1-exp(-5/7/ = 1 - 0.4895 = 0.5105 o 51%
de probabilidad de terminar
icicm
Mantenibilidad Weibull

En el caso de la distribución de Weibull, la
mantenibilidad, M(t), es:
M (t ) = 1 - e

 t
- 





Y la taza de reparación Weibull, es:
m (t ) =
  t 
 
  
 -1
icicm

Disponibilidad
La disponibilidad, se define como la probabilidad que
el sistema está funcionando correctamente cuando
se solicita para el uso.
◦ es un criterio del funcionamiento para los sistemas
reparables que considera las características de confiabilidad
y de mantenibilidad de un componente o el sistema.
◦ Por ejemplo, si una lámpara tiene una disponibilidad 99.9%,
habrá una vez fuera de mil que alguien necesite para utilizar
la lámpara y encuentra que la lámpara no es operacional
icicm
Disponibilidad Inherente

La disponibilidad inherente es la disponibilidad
del estado constante al considerar solamente el
tiempo muerto correctivo del sistema.

Para un solo componente, esto se puede
computar cerca:
AI =
MTTF
MTTF  MTTR
icicm
Disponibilidad Inherente

Un sistema tiene un MTBF de 2080 horas y un MTTR
de 10 horas. ¿Cuál es la disponibilidad inherente del
sistema?
icicm
Disponibilidad Operacional.

La disponibilidad operacional es una medida de
la disponibilidad media durante el tiempo e
incluye todas las fuentes experimentadas del
tiempo muerto, tales como tiempo muerto
administrativo, tiempo muerto logístico, etc.
A0 =
U ptim e
operating
cycle
icicm
Ejemplo (operacional)

Un generador diesel de energía está
proveyendo electricidad

El personal no está satisfecho con el
generador. Estimaban que en los últimos
seis meses, estaban sin electricidad debido
a fallas del generador por un tiempo
acumulado de 1.5 meses. Su disponibilidad
es 4.5/6
icicm
Conceptos básicos del RCM
Mantenimiento Basado en Confiabilidad.
Es un proceso específico empleado para
identificar las políticas que deben ser implantadas
para administrar los mecanismos de falla
que puedan causar la falla funcional de
algún equipo en un contexto operativo
determinado.
72
icicm
Criterios de evaluación del RCM
Un proceso RCM contestar lo siguiente:
 ¿funciones y estándares de desempeño actuales?
 Modos de falla para dejar de cumplir funciones
 Causas de falla funcional (mecanismos de falla)
 Efectos de la falla en caso de ocurrir
 Severidad de la falla (consecuencias de la falla)
 Estrategias de mantenimiento para prevenir falla
 Acciones en caso de no poder prevenir la falla o
si la confiabilidad inherente es baja
73
icicm
Conceptos básicos del RCM
El RCM tiene este nombre (Mantenimiento Basado en
Confiabilidad) para enfatizar el papel que juega la teoría y la
práctica de la confiabilidad, al enfocar las actividades de
mantenimiento preventivo en retener la confiabilidad
inherente por diseño de los activos.
Intervalo de confiabilidad aceptable
Indisponibilidad por mantenimiento
1
Confiabilidad inherente
ΔR POR
MP
ΔR
R
Criterio
de falla
0
tm
TIEMPO
T1
T2
74
Selección de
equipos para
programa RCM
icicm
Identificación de
funciones y
estándares de
1 desempeño
Identificación de
modos de falla
3
2
Identificación de
mecanismos de falla
4
Calificación de la
frecuencia de ocurrencia
Efectos de la
ocurrencia del M.F.
• Fallas ocultas
• Fallas evidentes
5
Consecuencias de la
ocurrencia del M.F.
Matriz de Riesgos
1
Identificación del tipo de
consecuencia (seguridad,
ambiente, producción, equipo)
2
3
4
5 6
6
5
4
Calificación de la magnitud
de la consecuencia
3
2
1
M.F. asociados a la mayor
consecuencia y clasificados por
nivel de importancia del riesgo
Estrategias de
mantenimient
o
•Prueba
•Rehabilitación
•Reemplazo
•Busqueda de fallas
•Rediseño
•Permitir falla
Indispensable reducir el riesgo a niveles mas
bajos.
Es necesario realizar acciones a fin de
reducir el nivel de riesgo.
Operación permitida sin realizar acciones para
controlar el riesgo.
6
M. F. asociados a
actividades de
mantenimiento
7
75
icicm
Enfoque del análisis RCM
Análisis AMEF
Las primeras cinco preguntas se responden a partir de estudios de
Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos AMEF.
System
POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(MACHINERY FMEA)
Subsystem
Component
Program(s) / Plant(s)
SLITTER
FMEA Number:
Supplier Name
SMURFIT - CCG
Prepared by:
Key Date
Date (Orig.)
Core Team: OPER. SUP. MANTTO.
Machinery
Function /
Requirements
CUCHILLAS
Date (Rev.)
C
l
a
s
s
Potential
Causes(s)/
Mechanism(s)
of Failure
O
c
c
u
r
6
Current
Process
Controls
Prevention
Current
Process
Controls
Detection
D
e
t
e
c
2
Potential
Failure
Mode
Potential
Effect(s)
of Failure
S
e
v
DESGASTE
MAL CORTE /
DESPERDICIO
4
DIFERENTES
COMBINACIONES DE
PAPEL
4
SOPLETEO DE LA
MÁQUINA
6
NO HAY
PRESOSTATO PARA
DETECTAR BAJA DE
PRESIÓN
2
CAMBIO CON BASE VISUALMENTE VER
EN OPERADOR
CORTE MASTICADO
CORTE LONG
UNIFORME
BAJA PRESIÓN TIEMPO MUERTO
R.
P.
N.
Recommended
Action(s)
Responsibility
& Target
Completion
Date
Action Results
48 DURACIÓN EN
M2 POR
GRAMAJE
MEJORAR EL
ACERO /
RECUBRIM.
CAMBIO
PERIÓDICO
48 CANDADO
MANTTO.
S
e
v
4
MANTTO.
4
2
2
16
Actions
Taken
O
c
c
4
D
e
t
2
R.
P.
N.
32
CUCHILLA LEV
SUCIEDAD
VARIACIÓN
DIMENSIONAL /
DESPERDICIO
6
POLVO GENERADO POR
CORTE
6
NO HAY
VISUALMENTE
3
108 EXTRACTOR
DE POLVO
MANTTO.
6
3
3
54
DRIVE
VARIACIÓN
DIMENSIONAL /
DESPERDICIO
TIEMPO MUERTO
6
VARIACIONES DE
VOLTAJE
5
NO HAY
DIMENSIONES DEL
PRODUCTO
2
60 REGULADOR
MANTTO.
6
2
2
24
76
icicm
Enfoque del análisis RCM
Análisis FMEA
Falla funcional. ¿Qué deja de hacer? o ¿qué hace de forma
incorrecta?
Modo de falla. ¿Cómo deja de cumplir su función? (forma en la
que identificamos la falla).
Mecanismos de falla. ¿Por qué se presentó el modo de falla?
Sistema
Sistema de
arranque
Componente 1
Función 1
Modo 1
Mecanismo 1
Componente 2
Función 2
Modo 2
Mecanismo 2
Componente 3
Función 2
Modo 3
Mecanismo 3
Interruptor
Interrumpir la
corriente si es
superior a 1000 A
Falla a
abrir
Mecanismo de
apertura roto
77
icicm
Enfoque del análisis RCM
Análisis FMEA
Efectos de la falla. ¿En qué forma se manifiesta la falla?
Consecuencias. ¿Qué pérdidas provoca la falla en términos de
seguridad, ambiente, operación y daños a equipo?
Mecanismo 1
Efectos 1
Mecanismo 1
Mecanismo 2
Efectos 2
Mecanismo 2
Mecanismo 3
Efectos 3
Mecanismo 3
• Sobre corriente en bus
• Alta temperatura
Mecanismo de
apertura roto
Mecanismo de
apertura roto
Consecuencia 1
Consecuencia 2
…
…
Consecuencia n
• Motor de 600 HP quemado
• Paro de producción por una
semana
78
icicm
Enfoque del análisis RCM
Análisis AMEF
Durante la identificación de consecuencias de
los mecanismos de falla, la teoría establece que se
debe suponer que todas las protecciones
fallan. Este ejercicio permite al analista identificar
qué tantas protecciones se tienen antes de llegar a
las consecuencias identificadas.
En un estudio RCM, al llegar a este punto es
importante valorar las capas de protección
existentes.
79
icicm
Enfoque del análisis RCM
la empresa determine los riesgos que
considera intolerables y tolerables desde el punto de
vista de seguridad, impacto ambiental, operación y
de daños a equipos. Una matriz de riesgos permite establecer de
Es necesario que
manera sistemática la importancia de las fallas y contribuye a asignar la
estrategia de mantenimiento apropiada.
80
icicm
Análisis del modo y efecto de falla (AMEF)
System
POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(MACHINERY FMEA)
Subsystem
Component
FMEA Number:
Supplier Name
Program(s) / Plant(s)
Prepared by:
Key Date
Date (Orig.)
Core Team:
Machinery
Function /
Requirements
Date (Rev.)
Potential
Failure
Mode
Potential
Effect(s)
of Failure
S
e
v
C
l
a
s
s
Potential
Causes(s)/
Mechanism(s)
of Failure
O
c
c
u
r
Current
Process
Controls
Prevention
Current
Process
Controls
Detection
D
e
t
e
c
R.
P.
N.
Recommended
Action(s)
Responsibility
& Target
Completion
Date
Action Results
Actions
Taken
S
e
v
O
c
c
D
e
t
81
R.
P.
N.
icicm
Tablas de severidad, ocurrencia y
detección del AMEF de máquinas
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
ESCALA DE SEVERIDAD
Peligroso sin aviso
Peligroso con aviso
Muy alta (tiempo muerto 8 hrs., defectos 4 hrs.)
Alta (tiempo muerto 4-8 hrs., defectos2- 4 hrs.)
Moderada (tiempo muerto 1-4 hrs., defectos 1-2
hrs.)
Baja (tiempo muerto 0.5 - 1 hrs., defectos 0-1 hrs.)
Muy baja (tiempo muerto 10-30 min., 0 defectos)
Menor (tiempo muerto 0-10 min., 0 defectos)
Muy menor (0 tiempo muerto, 0 defectos)
Ninguno
82
icicm
Tablas de severidad, ocurrencia y
detección del AMEF de máquinas
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
ESCALA DE OCURRENCIA
1 en 1 hora, 1 en 90 ciclos
1 en 8 horas, 1 en 900 ciclos
1 en 24 horas, 1 en 36,000 ciclos
1 en 80 horas, 1 en 90,000 ciclos
1 en 350 horas, 1 en 180,000 ciclos
1 en 1,000 horas, 1 en 270,000 ciclos
4 en 2,500 horas, 1 en 360,000 ciclos
1 en 5,000 horas, 1 en 540,000 ciclos
1 en 10,000 horas, 1 en 900,000 ciclos
1 en 25,000 horas, 1 en >900,000 ciclos
83
icicm
Tablas de severidad, ocurrencia y
detección del AMEF de máquinas
ESCALA DE DETECCIÓN
10 Absolutamente imposible
9 Muy remota
8 Remota
7 Muy baja
6 Baja
5 Moderada
4 Moderadamente alta
3 Alta
2 Casi certeza
1 Certeza
84
icicm
Análisis con árbol de fallas (FTA)



Nace en la NASA para el Minuteman
Utiliza compuertas AND, OR de Boole
Pasos:
◦
◦
◦
◦
◦
◦
◦
1. Definir el evento superior.
2. Conocer el sistema.
3. Construir el árbol (sucesos intermedios/básicos)
4.Validar el árbol.
5. Evaluar el árbol.
6. Considerar cambios constructivos.
7. Considerar alternativas y recomendación de
medidas.
85
Enfoque del análisis de árbol de falla
AAF
icicm
Sobrenivel en tánque
AND
E1
Desc. a tq. abta
Valv. B falló
cerrada
OR
A
E2
Falla lazo control
valv. A
Valv. A falló
abierta
Válvula A
OR
B
E3
Sensor
X
Controlador
Sensor Y
Válvula B
Falla
controlador
Fallan sensores
AND
C
Sensor Y
D
Sensor X
86
E
icicm Enfoque del análisis de árbol de falla AAF
OR P(AuB)=P(A) + P(B) – P(A)*P(B)
AND P(AyB) = P(A)*P(B)
87
Enfoque del análisis de árbol de falla
AAF
icicm
¿Cómo utilizar la información obtenida de un FMEA para construir y
evaluar un AF?
In s ta lac ió n : P la ta fo rm a d e R e b o m b eo
S is te m a : 1 .T u rb o b o m b a s
F a c ilita d o r: R C R
S u b s is tem a : 3 . V á lvu la s d e re le vo d e a ire
No.
1
F u n c ió n
E vitar a ltas
p resio n es d e
la
co m p reso ra
d u ran te el
arran q u e y
lim itar la
so b revelo cid
ad al q u itarse
la carg a
No.
1
M odo de
F a lla
F alla ab ierta
R e vis o r: R R S
No.
1
2
3
F alla
cerrad a
1
2
F e c h a : 3 1 /o c t/0 4
M e c an is m o d e fa lla
F re
cañ
o
TR
en
h
E fe c to d e la falla
C o n s e c u e n c ia d e la
fa lla
V álvu la rele vad o ra falla
ab ierta p o r d iafrag m a ro to
(válvu las d e san g rad o sin
reso rte)
0.1
2
F u g a d e aire d el co m p reso r
T 21 P o sib le d añ o
severo a la tu rb in a
V álvu la rele vad o ra falla
ab ierta p o r falla en válvu la
so len o id e, ven tean d o a la
atm ó sfera (válvu las d e
san g rad o sin reso rte )
0.0
5
V álvu la rele vad o ra co n
reso rte falla ab ierta (válvu las
d e san g rad o co n re so rte)
0.1
S e p resen ta el “su rg e”
A lta tem p eratu ra d e la
m áq u in a
0.2
5
F u g a d e aire d el co m p reso r
S e p resen ta el “su rg e”
A lta tem p eratu ra d e la
m áq u in a
2
F u g a d e aire d el co m p reso r
S e p resen ta el “su rg e”
A lta tem p eratu ra d e la
m áq u in a
2
F e c h a : 0 4 /se p /04
V á lvu la s re le va d o ras s in
re s o rte fa lla n ce rra d a s (s o lo
a b re n d u ran te u n p a ro
s ú b ito )
V á lvu la s re le va d o res c o n
re s o rte fa lla n ce rra d a s
-
-
A lta p resió n en la
co m p reso ra
Con
s.
T 22. P érd id a d e
cap acid ad d e
b o m b eo (150 M B )
T 21 P o sib le d añ o
severo a la tu rb in a
T 22. P érd id a d e
cap acid ad d e
b o m b eo (150 M B )
T 21 P o sib le d añ o
severo a la tu rb in a
T 22. P érd id a d e
cap acid ad d e
b o m b eo (150 M B )
-
E n caso d e n o ab rir, se
ro m p e el d iafrag m a
-
-
A lta p resió n en la
co m p reso ra
-
A u n a falla d el reso rte, la
válvu la ab rirá p o r d ife ren cia
d e p resio n es
• Modos y Mecanismos de falla que causan
indisponibilidad operativa del sistema que
se analiza
• Frecuencia de falla de los mecanismos
• Tiempo de reparación de la falla
• Cálculo de la indisponibilidad operativa
88
icicm
Enfoque del análisis de árbol de falla
AAF
Para el cálculo de indisponibilidad se propone utilizar AAF asumiendo
que los sistemas soporte del sistema que se analiza son perfectos (no
fallan). Esto permite verificar de manera muy rápida si se pueden
alcanzar las metas de disponibilidad objetivo que se hayan fijado para
un sistema dado.
Trabajar en
esta parte del
árbol
Suponga P = 0
89
icicm
Enfoque del análisis RCM
En RCM las estrategias de mantenimiento se enfocan a
preservar la función de los equipos y no a los
equipos en si. Lo que permite que para algunos
mecanismos no sea necesario asignar una estrategia de
mantenimiento ya que la consecuencia de la falla podría
ser tolerable.
Sin embargo, para aquellos mecanismos cuyo riesgo sea
inaceptable, se deberán enfocar los recursos, ya sea
para reducir la probabilidad de ocurrencia de la
falla o para minimizar las consecuencias de la
misma.
90
Enfoque del análisis RCM
icicm
Estrategias de mantenimiento: Son las políticas a seguir para enfrentar
las fallas, en donde las actividades de mantenimiento proveen los mayores
beneficios.
1.
2.
3.
4.
5.
Actividades con base en condición
Actividades de rehabilitación
Actividades de reemplazo
Combinación de actividades de mantenimiento
Acciones a falta de actividades de mantenimiento
preventivas:
 Programar actividades de búsqueda de fallas
 No programar mantenimientos
 Rediseño
91
Enfoque del análisis RCM
icicm
Actividades de mantenimiento: Son las acciones
específicas para mantener operando el componente.
•
•
•
•
•
•
•
•
Actividad
Periodicidad (meses)
Limpieza y pintura
12
Engrasado
1
Alineación
3
Recalibración
3
Cambio de filtro
6
Cambio de aceite
6
Reemplazo de flecha
24
Rectificación
36
92
icicm
Enfoque del análisis RCM
Relación entre estrategia y actividad de mantenimiento
Estrategias y tareas de mantenimiento
Las estrategias de mantenimiento son las políticas de
administración de fallas en tanto las tareas de mantenimiento
son las acciones específicas con las que se satisfacen dichas
políticas.
Al enunciar una tarea se debe tener claridad en:
• La estrategia bajo la cual se seleccionó la tarea.
• La certeza de que esa tarea satisface la estrategia.
93
icicm
Enfoque del análisis RCM
Relación entre estrategia y actividad de mantenimiento
Actividades con base en condición (Limpieza y
pintura, Alineación, Recalibración, Cambio de filtro,
Cambio de aceite, etc.), el adoptar esta estrategia
depende de las características del mecanismo de falla
(variables a monitorear, consecuencias de la ocurrencia
de la falla, características del intervalo P-F, costo, etc).
94
Enfoque del análisis RCM
P
Condición
icicm
F
Tiempo
95
icicm
Enfoque de análisis RCM
Actividades de rehabilitación programada

(Limpieza y pintura, Reapriete, Recalibración,
Rectificación, etc.), estas actividades de rehabilitación
periódica deben asegurar que el componente se retorna
a su condición de desempeño inicial
Vida útil
Distribución
Normal
Vida promedio
Tiempo
96
icicm
Enfoque de análisis RCM
Actividades de reemplazo programado

(Cambio de filtros, cambio de aceite y en general
reemplazo de componentes o sistemas), se realiza el
cambio físico del componente con una frecuencia
definida e independientemente de su condición
(normalmente aplicada a consumibles)
97
icicm
Enfoque del análisis RCM
Programar actividades de búsqueda de fallas
(Realización de pruebas de operatividad a equipos tales
como válvulas SDV, PSV o sistemas en reserva), estas
actividades se realizan con una periodicidad definida para
identificar fallas ocultas, el adoptar esta estrategia
depende de las características del mecanismo de falla
(consecuencias de la ocurrencia del mecanismo de falla,
tipo de prueba, costo, etc.)
Válvula de
alivio
98
icicm
Confiabilidad operacional
La Confiabilidad final de los equipos, es
responsabilidad de todo el Sistema, integrado por
los siguientes factores:
 Confiabilidad de Equipos

Mantenibilidad de Equipos

Confiabilidad Humana

Confiabilidad de Procesos
99
icicm
Confiabilidad operacional
100
icicm
9. EVALUACIÓN DE
RESULTADOS DE LA
IMPLEMENTACIÓN DEL
TPM
101
icicm
102
icicm
Cálculo del OEE
ETE = Disponibilidad X Tasa de Eficiencia X Tasa de Calidad
Ejemplo: ETE = 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6 %
EQUIPOS
SEIS GRANDES
PERDIDAS
1
TIEMPO DE OPERACIÓN
2
PÉRDIDA
TIEMPO TRABAJANDO
TIEMPO DE PÉRDIDA
OPERACIÓN POR
CON VALOR DEFECTOS
PÉRDIDA
POR
CAÍDA DE
VELOCIDAD
PÉRDIDA POR CAMBIO
DE MODELO Y AJUSTES
Disponibilidad:
Tiempo Disponible - Tiempo Muerto X 100
Tiempo Disponible
Ejemplo: 460 mins. - 60 mins x 100 = 87%
460 mins.
POR
PAROS
TIEMPO NETO
DE OPERACIÓN
PÉRDIDA POR
FALLAS
3
PÉRDIDA POR GIRO EN
VACIO Y PAROS CORTOS
4
PÉRDIDA POR CAIDA
DE VELOCIDAD
5 PÉRDIDA POR DEFECTOS
DE PROCESOS
6
PÉRDIDA POR
ARRANQUE
Tasa de Eficiencia:
Ciclo de tpo. ideal x cantidad procesada X 100
Tiempo Operativo
Ejemplo: 0.5min/unid x 400unid x 100 = 50%
400 mins.
Tasa de Calidad:
Cant. procesada - Cantidad Defectuosa X 100
Cantidad Procesada
Ejemplo: 400 unid. - 8unid x 100 = 98%
400unid
14
103
Medida de la utilización de la
disponibilidad
icicm

A la fórmula de OEE se agrega el factor: la
"Utilización de Disponibilidad”. Con esto, no sólo
tenemos una medida de la Disponibilidad,
Rendimiento, y Eficacia de la máquina, sino
también se valora la habilidad gerencial de la
planta para utilizar el equipo al máximo nivel de
sus capacidades
104
icicm
Evidencia de TPM en Planta

¿Se encuentran los historiales de mantenimientos
exactos y visibles en o cerca de cada parte de equipo?

¿Las máquinas son vigiladas en cuanto a su seguridad y
cerradas inmediatamente si no se usan?

¿El mantenimiento es reactivo, preventivo o de
predicción?

¿Se han entrenado a todos los empleados clave en el
TPM?
105
icicm
Evidencia de TPM en Planta
¿Se lleva un registro del desempeño de cada parte del equipo?
 ¿Qué tan común es que haya descomposturas en los equipos ?


¿Se lleva un registro de los tiempos muertos programados y no
programados de las máquinas?

¿Existe evidencia de acciones correctivas permanentes cuando
se presenta una descompostura?

¿Existe evidencia de que el mantenimiento es dado de acuerdo
a la programación?
106
icicm
Evidencia de TPM en Planta

¿Existen hojas de revisión (lubricación, inspección, calibración,
limpieza, etc.) donde los operadores firmen del estado actual
de las máqunas?

¿Existen estándares establecidos para cada tarea de
mantenimiento?

¿Se realizan auditorías para verificar la efectividad de los
estándares de mantenimiento?

¿Se realiza una inspección del equipo antes del inicio de cada
turno?

Cuando las auditorías identifican discrepancias ¿se especifican
y llevan a cabo las acciones correctivas?
107
icicm
Desempeño de mantenimiento
Diagrama de Radar
Productividad
Costos
Tiempo
De respuesta
Organización
ACTUAL
% 100 80 60 40 20 0
META
Backlog
Calidad
Entrenamiento
Ausentismo
119
Figura 9.2 Desempeño de Mantenimiento
108
icicm
Medición del desempeño
global de Mantenimiento
Disponibilidad = % de tiempo de equipo disponible =
(tiempo total – tiempo muerto prog. y no prog.) /
tiempo total

Disponibilidad Ai = MTBF / (MTBF + MTTR)
Tiempo medio entre falla MTBF = tiempo ON
(Tiempo total - tiempo muerto-tiempo no utilizado)/
Numero de fallas


Fallas por unidad de tiempo = 1 / MTTF
109
icicm
Medición del desempeño
global de Mantenimiento

Tiempo medio entre reparaciones MTTR = tiempo
promedio para reparar el equipo, incluye:
◦
◦
◦
◦
◦
Tiempo de notificación, Tiempo de viaje
Tiempo de diagnóstico
Tiempo de eliminación de la falla
Tiempos de espera de partes o de enfriamiento
Tiempo de re ensamble, Tiempo de pruebas
(Tiempo muerto no programado)/ Numero de
fallas o
(Tiempo muerto paro programado)/No. de paros
110
icicm
Medición de la productividad
de Mantenimiento

Eficiencia del personal, mide el tiempo consumido en
tareas de mantenimiento vs el tiempo planeado en
MP:
Eficiencia del personal = Tiempo tomado / tiempo
planeado > 90%

Utilización de materiales por orden de trabajo
= Costo total de materiales utilizados / No. de
órdenes de trabajo
111
icicm
Medición de la Organización
de Mantenimiento

Tiempo utilizado en tareas planeadas como
porcentaje de tiempo total, dado un cierto periodo
de tiempo:
Índice de tiempo planeado y programado =
Tiempo planeado y programado / (No. de empleados
x cantidad de horas cada uno)

Tiempo consumido durante las fallas como
porcentaje del tiempo total.
Índice de tiempo de falla
112
icicm
Resultados esperados del TPM
Eliminación de fugas de aceite
 Disminución dramática de tiempos muertos



Incremento en la eficiencia de los equipos
Reducción de paros no programados

Reducción de rechazos en producto intermedio y
producto final

Disminución consumo de energía
Inventario de maquinas y equipos

icicm
Resultados esperados del TPM






Reducción de horas hombre para el mantenimiento
correctivo
Reducción de costos por contratistas
Reducción de costo por inventarios de refacciones
en almacén
Reducción de polvo en el ambiente
Reducción de ruido
Reducción de conflictos producción / mantenimiento
icicm
Mediciones en Mantenimiento


Productividad: efectividad en el uso de
recursos
Organización: efectividad de la organización
y actividades de planeación


Eficiencia del trabajo del personal
Costos: en relación con el servicio


Calidad: que tan bien se realiza el trabajo
Desempeño general: evaluar los resultados
globales
115
icicm
Diagrama de Radar
Productividad
Costos
Tiempo
De respuesta
Organización
ACTUAL
% 100 80 60 40 20 0
META
Backlog
Calidad
Entrenamiento
Ausentismo
116
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