Inocuidad Alimentaria
Ing. Ignacio Zacarias
Buenas Prácticas Agrícolas
• Prácticas de manejo recomendadas para la
•
producción vegetal desde la actividad primaria
hasta el transporte
Alcanzar una determinada calidad de
producto.
Buenas Prácticas Agrícolas
Objetivos




Asegurar la inocuidad de los alimentos.
Obtener productos de calidad acorde a la
demanda de los consumidores.
Proteger el medio ambiente
Garantizar el bienestar laboral.
Buenas Prácticas Agrícolas
Beneficios





Minimizar posibilidades de contaminación
Asegurar inocuidad de lo ofrecido
Reducir el costo de No calidad
Materia prima trazable
Conquista de nuevos mercados
Buenas Prácticas Agrícolas
Legislación
Argentina
Resoluciones
orientativas
Resolución SENASA
530/2001. productos
aromáticos;
Resolución SENASA
510/02 Frutas Frescas.
Buenas Prácticas de Manufactura
- Se centralizan en la Higiene y la manipulación
de los alimentos
- Constituyen el principio básico para asegurar la
inocuidad de los alimentos
-En nuestro país son obligatorias (CAA Cap II –
MERCOSUR 80/96)
- Resolución 587/97
Buenas Prácticas de Manufactura
1) MATERIAS PRIMAS

No debe comprometer el desarrollo de las
BPM

Política FIFO

Almacenamiento adecuado
Buenas Prácticas de Manufactura
2) Establecimientos

Estructura
- Ambiente libre de contaminantes
- Construcción sanitaria
- Agua y desagües adecuadas
- Equipos y utensilios
- Operaciones
Buenas Prácticas de Manufactura
2) Establecimientos

Higiene
- Equipos
- Utensilios
- Programa de limpieza (Poes)
- Manejo de químicos
Buenas Prácticas de Manufactura
3) Personal
- Hábitos y manipulación higiénica
- Estado de salud
- Higiene personal
- Evitar conductas antihigiénicas
Buenas Prácticas de Manufactura
4) Higiene en la Elaboración o preparación
- Control de materias primas
- Evitar contaminación cruzada
- Agua potable
- Personal capacitado
- Equipos y utensilios
- Material de envasado
- Documentación y registros
Buenas Prácticas de Manufactura
5) Almacenamiento y Transporte de Materias
Primas y Producto Final
- Control de transportes
- Control de productos terminados
Buenas Prácticas de Manufactura
6) Control de Procesos en la Producción
- Control de procedimientos
- Responsable del control
Buenas Prácticas de Manufactura
7) Documentación
- Evidencia frente auditorias
- Rastreo de eventos
Buenas Prácticas de Manufactura
El mantenimiento de la Higiene es
esencial para mantener la inocuidad
de los alimentos
Procedimientos Operativos
Estandarizados De Saneamiento
(POES)
Poes – 5 Tópicos
PRIMERO:
Prevención de contaminación directa o
adulteración del producto
- Cada Poes debe tener un responsable y un
sistema de monitoreo y verificación.
Poes – 5 Tópicos
SEGUNDO:
La higiene constituye un reflejo de los
conocimientos, políticas y actitudes del personal
involucrado en los procesos.
- La mayoría de los problemas asociados con una
higiene inadecuada podrían evitarse con la
selección, formación activa, y motivación del
equipo de limpieza
Poes – 5 Tópicos
TERCERO:
Se deben diferenciar los procedimientos
operacionales y los pre operacionales.
- Los poes pre operacionales se encuentran
asociados a la limpieza de equipos y utensilios
- Los poes operacionales en general hacen
referencia a la higiene del personal.
Poes – 5 Tópicos
CUARTO:
Los Poes deben tener registros y se deben
actualizar cuando sea necesario.
-La documentación es la evidencia de su
aplicación y de su efectividad.
Poes – Monitoreo ATP
Poes – Microbiologia
Poes – 5 Tópicos
QUINTO:
No existe requerimiento respecto al formato.
- Cada empresa o institución lo debe diseñar de
modo de asegurar su efectividad
Poes – Ejemplo
Procedimiento: Lavado de manos
Monitoreo: Visual
Verificación: Hisopado de manos
Procedimiento: Lavado de mesada
Monitoreo: ATP
Verificación: Hisopado de mesada
Poes – Ejemplo
Procedimiento: Lavado de tubería
Monitoreo: Visual – ATP agua
Verificación: Microbiología aguas de enjuague
Inocuidad Alimentaria
BPA + BPM + POES = INOCUIDAD?
Sistema HACCP
Desarrollado
en 1959 como un método para
asegurar el nivel de inocuidad requerido para
alimentos en la NASA para el programa espacial.
Sistema HACCP
La
principal preocupación era la intoxicación de
los alimentos.
Había que buscar un sistema para asegurar
alimentos inocuos.
Sistema HACCP
Desarrollo



inicial
NASA: Programa “Cero Defectos”

Análisis de materiales
Laboratorios Natick: Programa “Modos de Fallo”

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
Aplicación “The Pillsbury Co” ´60
Sistema HACCP
Globalización Alimentaria
Cambio de Actitud hacia el
mercado
Requisito necesario para
asegurar la Inocuidad
Alimentaria
Sistema HACCP
Análisis de la cadena producción o de servicio:
• la producción de las materias primas,
• la recolección o faena,
• la transformación industrial,
• el transporte,
• la venta,
• el almacenamiento
• y el empleo final.
Sistema HACCP
Surgen nuevas definiciones:
Peligros
Riesgos
Control
Prevención
Sistema HACCP
El sistema de prevención de peligros para la
inocuidad de alimentos es el denominado
Análisis de Peligros y Puntos de Control
Críticos (HACCP, sigla en inglés).
El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los
alimentos mediante la ejecución de una serie de
acciones específicas
HACCP – Marco Regulatorio


Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969, Rev 4,
2003)
IRAM 14104
HACCP – Etapas preeliminares
1° - Formación del equipo HACCP
2° - Descripción del Producto
3° - Uso y destino previsto
4° - Diagrama de flujo
5° - Verificación “in situ”
HACCP – 7 principios
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
IDENTIFICACION Y ANALISIS DE
PELIGROS
IDENTIFICACION DE PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL
ESTABLECIMIENTOS DE LIMITES
CRITICOS
PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
ACCIONES CORRECTIVAS
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
DOCUMENTACION Y REGISTROS
1) IDENTIFICACION Y
ANALISIS DE PELIGROS
OBJETIVOS
 Identificar peligros y medidas para su control
 Identificar posibles modificaciones en el
proceso o producto que conduzcan a mejorar o
asegurar su inocuidad
 Proveer bases para la identificación de puntos
críticos de control
1) IDENTIFICACION Y
ANALISIS DE PELIGROS
Físicos
PELIGROS
Químicos
Biológicos
1) IDENTIFICACION Y
ANALISIS DE PELIGROS
Equipo HACCP:
A) Evaluar cada peligro
 Severidad del daño (Secuelas, magnitud,
duración de la enfermedad)
 Probabilidad de ocurrir (Experiencia, datos
epidemiológicos, literatura técnica)
 Efectos a corto plazo y largo plazo
1) IDENTIFICACION Y
ANALISIS DE PELIGROS
B) Listar los peligros asociados con cada paso
del proceso, justificando y medidas para su
control:
 Algunos peligros no pueden prevenirse, pero
todos pueden controlarse
 Algunos peligros pueden necesitar más de una
medida para su control
 Una misma medida puede controlar mas de un
peligro
1) IDENTIFICACION Y
ANALISIS DE PELIGROS
IMPORTANTE
- Un ineficiente análisis puede
determinar el fracaso del
sistema
1) IDENTIFICACION Y
ANALISIS DE PELIGROS

Con la información
obtenida del análisis de
peligros se debe
determinar:
La gravedad de los
peligros.
1) IDENTIFICACION Y
ANALISIS DE PELIGROS

Medidas necesarias para eliminarlos o
reducirlos a niveles aceptables
2) IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL

Punto de crítico control (PCC): Fase en la que
puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
ARBOL DE DESICIÓN
3) ESTABLECIMIENTO DE LOS
LIMITES CRITICOS

Límite crítico: Criterio que diferencia la
aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en
una determinada fase.
3) ESTABLECIMIENTO DE LOS
LIMITES CRITICOS
Para cada PCC
PARAMETROS DE PROCESO
 Características físicas (Humedad,
Temperatura)
 Características Químicas (Concentración,
ph,…)
 Características biológicas (patógenos,
recuentos totales,...)
4) PROCEDIMIENTOS DE
MONITOREO
VIGILAR: Llevar a cabo una
secuencia planificada de
observaciones o mediciones
de los parámetros de control
para evaluar si un PCC está
bajo control.
5) ACCIONES CORRECTIVAS


Deben aplicarse cuando los resultados de la
vigilancia indican una tendencia hacia la
pérdida de control
Deben estar claramente definidas
previamente y debe aplicarlas un responsable
que conozca el proceso y comprenda el
sistema HACCP.
6) PROCEDIMIENTOS DE
VERIFICACIÓN

Verificación: Aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan de HACCP.
7) DOCUMENTACION Y
REGISTROS


Documentación
• Procedimientos
• Manuales
• Actas
• Etc
Registros
• Resultados de monitoreo
• Resultados de la verificación
Inocuidad Alimentaria
BPA + BPM + POES + HACCP + CULTURA = INOCUIDAD?
MUCHAS GRACIAS
Ing. Ignacio Zacarias
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Móvil: 54 11 66230961
54 11 41622385
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