Aceros de Damasco
Jorge Venegas
Historia
El acero de Damasco es un acero elaborado y empleado
en Medio Oriente para la fabricación de espadas, las
cuales eran legendarias por su dureza, tenacidad y su
filo inagotable.
Las espadas de acero de Damasco se elaboraron en las
cercanías de Damasco, Siria en el periodo que va del
900 y hasta 1750, era una aleación que tenía al mismo
tiempo cualidades de dureza y flexibilidad.
El acero de Damasco es un tipo de acero al crisol, de
muy alto contenido en carbono forjado en caliente,
con el que se toparon los cruzados en Palestina, en
forma de armas de excelentes cualidades mecánicas y
una belleza incomparable.
La técnica para la fabricación se perdió hace unos
siglos y aunque algunos investigadores afirman haberla
redescubierto, muchos creen que se perdió para
siempre.
El acero de Damasco sigue siendo, la leyenda de los
aceros de armas blancas, tanto antiguas como
medievales y modernas. No sólo sus características
mecánicas, de gran tenacidad y filo cortante, muy
resistente al desgaste, le han hecho célebre, si no
también, la cualidad añadida de su increíble belleza,
proporcionada por las vetas sinuosas en tonos claros y
oscuros que recorren la superficie de las hojas aceradas,
forjadas con él. Estas bandas serpenteantes son las que
todavía asombran por su belleza, y que han hecho que,
en la actualidad y en el pasado, se las imite por
diferentes procedimientos de forja, en un mercado
fantástico de los falso.
En realidad, estos aceros, que se comercializan ahora y
antes de forma masiva, son Damascos soldados,
obtenidos por forja conjunta en caliente, de numerosas
hojas de aceros de composiciones muy diferentes.
Algunas de las piezas (cuchillos, navajas, dagas, navajas
de afeitar, etc.) que se comercializan, hoy en día,
sobrepasan el centenar de láminas. Pero nada más lejos
del legítimo acero de Damasco, que es un acero único,
de contenidos en carbono, que oscilan de una pieza a
otra, desde el 1.4% al 1.9%, de carbono en masa;
siendo los más numerosos los que se sitúan en el
intervalo (1.7-1.8)% de carbono en masa.
Aceros bajos en Carbono
Son los aceros más frecuentes y contienen entre un 0,008% y un
0, 25% en peso de Carbono. Estos aceros presentan una buena
ductilidad y tenacidad, sin embargo presentan una resistencia y
baja siendo relativamente blandos. Al enfriarse desde una
temperatura elevada
Aceros de contenido medio en Carbono
Son aceros que presentan un contenido en Carbono de entre
0,25% y 0,6%.
Aceros de contenido alto en Carbono
Son aceros con contenidos superiores al 0,6% de Carbono que se
utilizan cuando se requiere una elevada resistencia, rigidez y
dureza.
El acero de Damasco es un acero con un alto
contenido en carbono, cercano al 2 %, obtenido por
fusión en crisol, acompañado de un enfriamiento muy
lento que favorece el crecimiento dendrítico en su
estructura.
Forjado de hierro colado
Primero – El lingote, en este caso un acero con un contenido en
carbono del 1.5% en masa, se calienta a temperaturas de alrededor
de los 1200ºC, durante el tiempo necesario para que los granos
alcancen un gran tamaño.
Segundo – El lingote se enfría lentamente, durante varias horas,
con el fin de formar una continua y tupida red de carburos de
hierro, en límite de grano. En este momento, se hacen visibles, a
simple vista, los límites de grano austeníticos con abundante
cementita precipitada.
Tercero- El lingote se calienta entre el rojo sangre y el rojo cereza
(650ºC - 750ºC), temperatura a la que la red de carburos de hierro
no se disuelve y, el lingote, se trabaja muy bien plásticamente
(laminado en este caso); estirando hasta fractura de las bastas
partículas de cementita. A estas temperaturas no se presentan
dificultades para laminar, debido a que el carburo de hierro es
extremadamente plástico en los rangos de temperatura utilizados.
Después del trabajo en caliente, la red de carburo de hierro queda
rota y triturada y se aprecian, a simple vista, las partículas
resultantes.
Las secciones longitudinales y transversales de una hoja
de acero de Damasco, revelan que las partículas de
cementita están dispuestas en planos casi paralelos al
plano de forja de la hoja. Sobre la superficie, los planos
se espacian una distancia S, mientras que la separación
perpendicular, Sp, es mucho más pequeña
Forjada el arma queda con una resistencia mecánica
notable de 110-120 kg/mm2 (1100-1200 MPa) y una dureza
de alrededor de 35 HRC. Su resistencia al desgaste en el
filo es muy elevada debido a la presencia de gran cantidad
de cristales de cementita pro-eutectoide y eutectoide. La
tenacidad es excelente, a causa de la intensa globulización
sufrida durante la forja en caliente, y a que la matriz es
ferrítica. En este estado de forja, sin tratamientos térmicos
posteriores, se desbasta y se pule el arma, y se pasa al ataque
químico oxidante.
FIN
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