DIRECCIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
La planificación de las
capacidades
7.1. LA JERARQUÍA DE PLANES DE PRODUCCIÓN
¿Cómo pasamos
del plan de
producción
a L/P a la
ejecución?
A través de la
jerarquía de
planes de
producción
y del
despliegue
de los
mismos
pasamos del
L/P al C/P.
Horizonte de
planificación
Unidad de
planificación
Varios años
Líneas de productos
De 6 a 18 meses
Familias de productos
Planificación
Agregada
Varias semanas
o pocos meses
Modelos específicos
del producto
Planificación
Maestra de la
Producción
Recursos necesarios para
fabricar cada modelo
Planificación de
Capacidad
a largo plazo
Planificación y
Control
a muy corto plazo
EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN
•
•
•
•
•
qué productos
qué procesos
la distribución en planta
la capacidad a LP
localización de la actividad
Dónde vamos
Con que medios
•concretar los objetivos
•decidir cantidades y momentos del tiempo que permitan alcanzar los objetivos
(planificación)
• determinar los ítems a producir o adquirir y el momento (programación)
•definir actividades a desarrollar en las distintas unidades productivas y
momentos del tiempo ( programación a muy C/P)
•tener en cuenta en todos los niveles los recursos disponibles de forma que se
elaboren programas factibles: problemática de la capacidad
•considerar las necesidades de materiales (PT, MP, componentes
intermedios) de acuerdo con la planificación y programación elaborada
(planificación, gestión y control de inventarios)
CP
MP
7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
La finalidad principal de la planificación agregada es determinar la
combinación de ritmo de producción, mano de obra y nivel de existencias
que minimiza costes y logra satisfacer la demanda prevista
Objetivos:
Minimizar los costes y maximizar los beneficios
Maximizar el servicio al cliente
Minimizar la inversión en inventario
Minimizar los cambios en el ritmo de producción
Minimizar las variaciones en la plantilla
Maximizar la utilización de la capacidad instalada
-Parte de la estimación de las necesidades futuras de productos
finales, a partir de los pedidos ya realizados por los clientes o
de la previsión de demanda realizada por el departamento de
marketing basándose en las investigaciones de mercado
realizadas
-Es agregada, por familias de productos
-Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos cantidades heterogéneas- se suele recurrir como unidad de
medida a las horas de trabajo necesarias para obtenerlas
-Las necesidades de mano de obra se calculan en función del
tiempo empleado para completar cada unidad de producto
-La empresa desea un plan agregado estable con un ritmo de
producción similar en todos los periodos
Opciones
Modificar la capacidad
productiva u oferta para
adaptarla a las variaciones de
la demanda
Modificar la demanda
para adaptarla a nuestra
capacidad productiva
7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
1.- Contrataciones y despidos.
costes
OFERTA
2.- Horas extraordinarias
3.- Trabajadores temporales
4.- Trabajadores a tiempo parcial
5.- Nivel de inventarios
6.- Subcontratación
costes
DEMANDA
1.- Modificación del precio
2.- Comunicación/promoción
3.- Retener pedidos
4.- Crear nueva demanda
5.- Productos de ciclo inverso
7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto (6 a 18 meses).
Etapa 2. Determinación de una demanda agregada global (homogeneizar unidades).
Etapa 3. Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra,
horas máquina, materiales, etc.).
Etapa 4. Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada.
Etapa 5. Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos.
Estrategia de seguimiento de
la demanda o caza
Unidades
Estrategia de producción constante
Unidades
Demanda
Demanda
Producción
Producción
Tiempo
Tiempo
7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
Estrategias de producción constante o nivelación:
Inventarios
Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales
en periodos de baja demanda (happy hours hostelería)
Gestión de colas: Determinar el nº de puestos necesarios
para satisfacer la demanda prevista
Estrategia de seguimiento o caza:
- Contratación de trabajadores temporales o a tiempo
parcial en épocas de exceso de demanda
- Jornadas laborales flexibles
- Dirección por Ingresos o Rendimientos
Dos conceptos: (yield management): reducción precios en
épocas de baja demanda
- Gestión de colas: reducir el tiempo de
espera percibido por el cliente
Estrategias mixtas
7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
Práctica 7.1
7.3.PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de
producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se
respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de
forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de
capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad)
Mes
Enero
Febrero
Producción de sillas
2.000
5.000
Plan Agregado
Plan Maestro
de Producción
Semana
1
2
Modelo A
500
200
Modelo B
Modelo C
100
3
4
5
6
7
8
1.000
500
500
500
100
400
1.000
100
800
100
300
200
300
100
200
100
7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY
CORTO PLAZO:
GESTIÓN DE TALLERES. Funciones:
Evaluación y control de los pedidos a fabricar.
Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar,
ordenándolos por centros de trabajo y asignándolos a cada uno de
ellos: PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES.
Rastrear la evolución de los pedidos en curso.
Controlar el desarrollo de las operaciones.
Controlar la capacidad de cada centro de trabajo.
Proporcionar retroalimentación al Sistema
de Planificación y Control de Capacidad
7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A
MUY CORTO PLAZO:
A.- PROCESO DE REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN DE PEDIDOS
Se comprueba si puede emitirse un pedido en función de:
Disponibilidad de materiales existentes
Disponibilidad de capacidad en el centro de trabajo correspondiente
Confección del pedido: indicando item a fabricar, cantidad, ruta, materiales.
El pedido pasa a considerarse en curso de fabricación
B.- LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES
ASIGNACION DE CARGA A TALLERES: Asignación de los pedidos a cada centro de trabajo.
SECUENCIACIÓN: Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los
diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con la menor cantidad de
inventarios y recursos
PROGRAMACIÓN DETALLADA: Determinación de los momentos de comienzo y fin de
las actividades en cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada pedido para
la secuenciación realizada
C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas
La relación entre la planificación de capacidad,
planificación agregada, programa maestro y
programación a corto plazo
Planificación de capacidad
1. Tamaño de la instalación
2. Adquisición del equipo
Planificación agregada
1. Utilización de la instalación
2. Necesidades de personal
3. Subcontratación
Programa Maestro
1. MRP
2. Desagregaciones del plan maestro
Programación a Corto Plazo
1. Carga del centro de trabajo
2. Secuenciación del trabajo
Largo plazo
Medio plazo
Medio plazo
Corto plazo
Programación a corto plazo
• Tiene en cuenta el tiempo de las
operaciones.
• Bases del corto plazo: semanal, diaria o
por hora.
• Tipos: hacia adelante
Programación
Programación hacia atrás
B
Hoy
E
B
Fecha de
entrega
Hoy
E
Fecha de
entrega
Programación hacia adelante y hacia atrás
• La programación hacia adelante empieza el programa tan pronto
como se conocen las necesidades:
– Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
– El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir
la fecha de entrega.
– A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en
curso.
• La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega,
programando primero la última operación. Las etapas del trabajo se
programan, de una en una, en orden inverso:
– Se utiliza en muchos entornos de fabricación, así como en
entornos de servicios tales como servir un banquete o programar
una operación de cirujía.
Los objetivos de la
programación a corto plazo
• Minimizar el tiempo de finalización.
• Maximizar la utilización (lo que hace
efectivo el uso del personal y del
equipamiento).
• Minimizar el inventario del trabajo en
curso (WIP) (mantiene los niveles de
inventario bajos).
• Minimizar el tiempo de espera de los
clientes.
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO
SECUENCIACIÓN
Secuenciación de pedidos
Fabricación en línea
en grandes lotes
Secuenciación en una
sola máquina o
instalación
Algoritmo Húngaro
Reglas de Prioridad
Tiempo de
Agotamiento
(ROT)
Ratio Crítico
Técnica Kan-ban
Secuenciación en
varias máquinas
Regla de Johnson
Fabricación tipo taller
Procedimientos de
prueba y error
Reglas de Prioridad
Otras técnicas:
Teoría de colas,
sistema OPT, etc.
Índice crítico (CR)
Índice del tiempo restante y de los días de
trabajo restantes:
Tiempo
restante
CR =
Días de trabajo restante
Fecha
de
entrega
- Fecha actual
=
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
• Proceso de trabajo con el CR más bajo
primero.
• Da buen resultado en el número medio
de días de retraso.
Ventajas del sistema de
programación del índice crítico
La regla del índice crítico puede ayudar a conseguir lo
siguiente:
– Determinar el estado de un trabajo específico.
– Establecer una prioridad relativa entre los trabajos
sobre una base común.
– Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo
pedido sobre una base común.
– Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de
forma automática según los cambios tanto en la
demanda como en el desarrollo de los trabajos.
– Seguir dinámicamente el progreso y situación de los
trabajos.
Regla de Johnson
• Se utiliza para secuenciar N trabajos a
través de dos máquinas en el mismo
orden.
Trabajos (N = 3)
Sierra
Taladradora
Trabajo A
Trabajo B
Trabajo C
© 1995 Corel
Corp.
© 1995 Corel Corp.
Programar N trabajos en dos
máquinas: regla de Johnson
Todos los trabajos se deben colocar en una lista,
así como el tiempo que requiere cada uno en cada
máquina.
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de
actividad. Si el menor tiempo corresponde a la
primera máquina, el trabajo se programa primero.
Si el menor tiempo cae con la segunda máquina,
el trabajo se programa el último.
Una vez que el trabajo está programado, se debe
eliminar la lista.
Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes,
trabajando hacia el centro de la secuencia.
Ejemplo algoritmo Johnson
• Secuencie 4 órdenes
de trabajo:
Material
Tiempo Maq1
Tiempo Maq2
Mat-001
Mat-002
Mat-003
Mat-004
3
1
5
7
6
4
2
5
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO
1.- Operación más corta (OMC)
2.- Operación más larga (OML)
3.- Trabajo más corto (TMC)
4.- Trabajo más largo (TML)
5.- Menor tiempo restante (MRT)
6.- Menor ratio crítico (MRC)
7.- Menor tiempo de holgura (MTH)
8.- Menor tiempo de holgura por operación restante (MTHOR)
9.- Método LIFO
10.- Método FIFO
REGLAS DE PRIORIDAD
Reglas de prioridad
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO
C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
Control del proceso de producción
Control Input-Output
Semana
1
2
3
4
5
Input planificado
560
560
500
500
500
Input actual
540
500
500
540
500
Desviación acumulada
-20
-80
-80
-40
-40
Semana
1
2
3
4
5
Output planificado
800
800
800
800
800
Ouput actual
750
780
800
820
810
Desviación acumulada
-50
-70
-70
-50
-40
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Diapositiva 1 - Msc. Ariel Linarte | Universidad de Managua