TEMAS 9 y 10: Planificación de la
producción
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Planificación de la
producción
Decidir las cantidades de
productos a elaborar y el
tiempo
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Etapas de la planificación de la
producción
Planificación de la
producción a largo plazo
Planificación Agregada
Largo Plazo
(3 –5 años)
Mediano Plazo
(12 –18 meses)
Programación maestra
de la producción
Planificación de
Materiales
Corto Plazo
Programación de las
operaciones
3
ETAPA 1: Planificación a largo
plazo
Cantidades a producir en cifras trimestrales o
anuales, por familia de productos. Se basa
en las estimaciones de demanda a largo
plazo
Se realiza en un horizonte de 3 a 5 años.
Es realizado por la directiva de la
empresa (Planificación estratégica)
4
ETAPA 2: Planificación
Agregada
 El
plan agregado de producción refleja
el número de unidades a producir por
familia de productos
 Se
realiza para periodos mensuales,
generalmente en un horizonte de 6 a
18 meses.
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Objetivo de la Planificación
Agregada
Especificar cuál es la combinación del
nivel de producción, nivel de mano de
obra
y
existencias
de
productos
terminados que minimiza los costos y
satisface la demanda prevista.
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Estrategias de Planificación
Agregada
Cambio en los niveles de inventario
 Modificar volumen de mano de obra
(contrataciones y despidos).
 Utilización de horas extras
 Subcontratación

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Costos relevantes en la
Planificación Agregada
 Costos
de la fuerza de trabajo
 Costo de producción
 Costo de mantenimiento de inventario
 Costo de contratación y de despido
Costos de carencia de inventario
Costo de tiempo extra
Costo de tiempo ocioso
Costo de sub-contratación
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Técnicas para elaborar
planes agregados.
 Técnica
de prueba y error
 Técnicas basadas en modelos
matemáticos (programación lineal)
 Simulación
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1.Técnica de prueba y error
1. Determinar el número de productos a
elaborar bajo ciertas condiciones
2. Determinar los costos asociados al
plan
3. Definir varios planes agregados
4. Seleccionar el plan con menor costo
Ver ejemplo realizado en Excel
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2. Programación lineal
Técnica de optimización.
Todo problema consta de:
 Función objetivo (maximizar o
minimizar)
 Restricciones
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Variables de decisión
Ti: trabajadores necesarios para el mes i
Ci: número de contrataciones al comienzo del mes i
Di: número de despidos al comienzo del mes i
PRi: unidades producidas en tiempo regular
durante el mes i.
PEi: unidades producidas en tiempo extra durante
el mes i.
PSi: unidades subcontratadas en el mes i
Ii: inventario final en el mes i
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ETAPA 3: Programa Maestro de
producción
El plan agregado se descompone. Las
familias de productos se dividen en
productos concretos y los períodos de
tiempo pasan de meses a semanas.
 Se hace para un horizonte de 1 semana a
un año.
 Se recalcula cada mes para ajustarlo a las
desviaciones.

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Plan maestro para la empresa
C&A (2 meses)
Plan agregado
Enero
1408
Febrero
1216
PRODUCTO 1 (60%)
M es
P lan agregado
S em anas
U nidades a pro ducir
E n ero
F eb rero
845
1
400
2
0
730
3
400
4
45
1
0
2
330
3
400
4
0
PRODUCTO 2 (40%)
M es
P lan agregado
S em anas
U nidades a pro ducir
E n ero
F eb rero
563
1
563
2
0
486
3
0
4
0
1
121
2
122
3
122
4
121
14
Etapa 4: Planificación de
materiales
Proceso que permite identificar los
componentes y materiales
necesarios para fabricar los
productos finales requeridos, el
número exacto de cada componente
y las fechas en que se deben realizar
y recibir los pedidos.
15
Elementos necesarios para realizar la
programación de materiales:
1.
2.
3.
Programa maestro de producción
Lista de materiales de cada producto:
- Componentes o partes que lo conforman
- Cantidades necesarias de cada componente
para formar una unidad de producto.
De cada material se requiere la siguiente
información: tiempo de suministro o
fabricación, inventario disponible, recepciones
pendientes.
16
Ejemplo de planificación de materiales:
Se quiere fabricar un producto T, que está formado
por dos unidades de U y tres de V. Cada unidad de
U, a su vez, está compuesta de una unidad de W y
dos de X.
Elaborar un plan de materiales para fabricar 100
unidades de T en el período 8.
En la siguiente tabla aparece el tiempo de
suministro de cada elemento, las unidades
disponibles en almacén y los pedidos pendientes
de recepción.
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Ejemplo de planificación de materiales:
Material
Tiempo de Inventario Pedidos
suministro disponible por recibir
(semanas)
T
1
25
U
2
5
V
2
15
W
3
30
X
2
20
5 uni. en la
semana 3
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Ejemplo de planificación de materiales:
Basados en los datos anteriores se obtiene el
siguiente plan de materiales:
Semana 2: realizar un pedido de 110 unidades del material W.
Semana 3: realizar un pedido de 260 unidades del material X.
Semana 5: realizar un pedido de 140 unidades del material U
y uno de 210 unidades del material V.
Semana 7: realizar un pedido de 75 unidades del material T.
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Sistemas MRP
Programas de computación que permiten
realizar la planificación de materiales en forma
automatizada.
Objetivo principal: asegurar la disponibilidad
de la materia prima y los componentes
necesarios para lograr la producción
planeada.
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Estructura de un sistema MRP
Entradas
Salidas
-Pedidos planificaados
(fechas, cantidades)
Programa maestro de
producción
Lista de Materiales
Archivo de Registro de
Inventarios
-Reprogramación de
fechas de entrega
Sistema
-Datos de inventario
MRP
-Compromisos de
compra
-Material en exceso
-Pedidos que no podrán
cumplirse
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Estructura de un sistema MRP II
Salidas
Plan de Producción
Agregado
Entradas
Plan de capacidad
-Plan de Ventas
a largo plazo
Sistema
-Base de Datos
de la empresa
MRP II
Programa maestro de prod.
Plan de materiales
Programación de compras
Programación de talleres
Presupuestos de ventas,
compras, cálculo de costos
Esquema
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Descargar

Plan Maestro de Produción