MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL,
CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD
TOTAL EFECTIVA DE LOS
EQUIPOS, PRODUCCIÓN NIVELADA,
VERIFICACIÓN DEL PROCESO
Maritza Ruiz Chacón
08061292
•Estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección
sino también a todos los empleados.
•El objetivo es conseguir un nivel de disponibilidad de
producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y
con el máximo de seguridad.
•Disponibilidad depende de dos factores críticos:
1. la frecuencia de las averías
2. el tiempo necesario para reparar las mismas.
•Cinco principios fundamentales:
1. Participación de todo el personal.
2. Creación de una cultura corporativa: máxima eficacia.
3. Implantar sistema de gestión.
4. Implantación del mantenimiento preventivo.
5. Aplicación del sistema de gestión: ventas, dirección.
•Seis grandes pérdidas:
1. Fallas en los equipos principales: Pérdidas de tiempo y de cantidad.
2. Cambios y ajustes no programados.
3. Paradas menores: temporal.
4. Reducción de Velocidad.
5. Defectos en el proceso: repetición de trabajos.
6. Pérdidas de Arranque: Rendimiento.
•Para la implementación se requiere:
- El compromiso
- La adaptación de las personas
- El mantenimiento de equipos
- La satisfacción del cliente
•Para lograrlo
- Romper aquellas barreras ideológicas y culturales.
- Cumplir con la meta cero averías y cero defectos
•Entregar cada vez más responsabilidades a los trabajadores.
•Beneficios:
- Calidad
- Plazos
- Ventas
- Equipos
- Inventarios
• Los ocho pilares :
1. Mejoras enfocadas: problemas desde la raíz.
2. Mantenimiento autónomo: vida útil de la maquina.
3. Mantenimiento planeado: situación del proceso.
4. Control inicial: implementar.
5. Mantenimiento de la calidad: normas.
6. Entrenamiento: adecuado.
7. TPM en oficinas.
8. Seguridad y medio ambiente: gobierno.
•Mejoras focalizadas
-Máquinas
-Mano de obra
-Métodos: pérdidas por movimientos
-Materia prima
-Energía
-Medio ambiente
•Mantenimiento autónomo
Actividades que los operarios realizan.
Conformado por pequeños equipos de trabajo (PET).
Conformación de los PET:
-Jefes de línea: identifican problemas.
• Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden:
0. Organización y orden.
1. Limpieza inicial.
2. Eliminación de fallas mecánicas.
3. Estandarización: Limpieza y lubricación.
4. Inspección general del equipo.
5. Inspección general del proceso.
6. Estandarización general.
7. Control autónomo total.
•Mantenimiento profesional
- Relación con la ergonomía laboral
- El como sentirse con la empresa
- Un profesional debe manejarse con ética laboral.
•Mantenimiento de la calidad
- Check list en tiempo real
- List incluye características a verificar.
•Cuatro fases:
Fase 1: Mantenimiento de averías
Fase 2: Mantenimiento preventivo
Fase 3: Mantenimiento productivo
Fase 4: TPM
•Problemas de Implantación
- Planeación.
- Sindicatos.
- Plantas de producción separadas geográficamente.
•Implementación
- Objetivos
- Equipos
- Nombramiento
•Conclusiones
- Estándares
- Beneficios
- Crecer en calidad, eficiencia, eficacia.
- Implementación
CONCEPTO DE
PRODUCTIVIDAD
TOTAL EFECTIVA DE
LOS EQUIPOS (PTEE).
PTEE sirve para medir la productividad real de
los equipos.
Esta medida se obtiene multiplicando los
siguientes índices:
PTEE = (AE) * (EGE)
 AE:
Aprovechamiento del equipo.
 EGE: Efectividad Global del Equipo.

AE: Aprovechamiento del equipo.
Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo
en funcionamiento utilizado por los equipos.
El AE se puede interpretar como un porcentaje del
tiempo calendario que ha utilizado un equipo para
producir.
AE = (TF/TC) * 100
Para calcular el AE se deben aplicar los
siguientes pasos:
1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo
calendario (TC).
2. Obtener el tiempo total no programado.
3. Obtener el tiempo de paros planeados.
4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF).
TF= Tiempo calendario – (Tiempo total no programado +
Tiempo de paros planeados).
AE = (TF/TC) * 100

EGE: Efectividad Global del Equipo.
Esta medida evalúa el rendimiento del equipo mientras
está en funcionamiento.
La Efectividad Global del Equipo está fuertemente
relacionada con el estado de conservación y
productividad del equipo mientras está funcionando.
EGE = (Disponibilidad)*(Eficiencia)*(FTT)
Disponibilidad: Mide las pérdidas de
disponibilidad de los equipos debido a paros no
programados.
Disponibilidad =
Eficiencia: Mide las pérdidas por el mal
funcionamiento del equipo.
Eficiencia =
Calidad a la primera (FTT): son pérdidas que
representan el tiempo utilizado para producir
productos que son defectuosos o tienen
problemas de calidad.
EGE = (Disponibilidad)*(Eficiencia)*(FTT)
PRODUCCIÓN
NIVELADA
(HEIJUNKA)
 Heijunka
es una palabra japonesa que significa
“nivelación”.
 La palabra Heijunka no varia la producción según la
demanda del cliente sino que se basa en ella para
ajustar los volúmenes y secuencias de los productos
a fabricar y conseguir una producción que evite los
despilfarros.
 Como podrían ser la falta de uniformidad ,
sobrecarga o uso inadecuado de recursos.
EN UNA PRODUCCIÓN TRADICIONAL POR
GRANDES LOTES LA CAGA DE LOS MEDIOS DE
PRODUCCIÓN VENDRÁ CONDICIONADA POR LA
DEMANDA:
DESVENTAJAS DE LA PRODUCCIÓN
TRADICIONAL POR GRANDES LOTES:
 Al
manejar grandes lotes hay necesidades de
espacio, riesgo de obsolescencia y falta de
calidad.
 No hay equilibrio en el uso de los recursos.
 Falta de capacidad de reacción, dado que los
periodos de fabricación son relativamente
largos.
CON LA NIVELACIÓN DE LA PRODUCCIÓN (HEIJUNKA) SE COMPENSAN
LAS VARIACIONES EN LA DEMANDA MEDIANTE VARIACIONES EN LAS
COMBINACIONES DE PRODUCTOS A FABRICAR, DE MODO QUE LA CARGA
DE LOS MEDIOS DE PRODUCCIÓN PERMANEZCA MÁS O MENOS
CONSTANTE.
Ventajas de la producción nivelada:
 se manejan lotes reducidos (espacios reducidos, mejora de la
calidad).
 uso de los recursos equilibrado
 alta capacidad de reacción (alta capacidad de adaptarse a
variaciones repentinas de la demanda).
 El inconveniente que tendrá la producción nivelada es que “hay
que estar preparado para ello”, ya que implica la necesidad de
realizar cambios rápidos de referencia (SMED), gran
flexibilidad en los medios de producción y polivalencia por
parte del personal para poder fabricar distintas referencias.

CASILLERO DE HEIJUNKA

Jidoka se viene traduciendo como
“automatización con un toque humano”.

El concepto es autorizar al operario de la
maquina; y si en algún caso ocurre un problema
en la línea de flujo, el operario puede parar la
línea de flujo. En ultima instancia las piezas
defectuosas no pasaran a la siguiente estación.
Este concepto minimiza la producción de defectos
de desperdicio, sobreproducción y minimiza los
desperdicios. También su enfoque es comprender
las causas de los problemas y luego tomar
medidas preventivas para reducirlos
En la práctica, significa que un proceso
automatizado es lo suficientemente
“consciente” de sí mismo por lo que
podrá:
Detectar mal funcionamientos de los
procesos o defectos de los productos
 Detenerse por si solo
 Alertar al operario



Si surge un problema, el proceso se
detiene alertando a todo el equipo y este
se centra a resolverlo, y cuando se
resuelve se da por supuesto que dicho
error no volverá a producirse. Una vez
resuelto se reactiva el proceso de
producción.
Establece parámetros óptimos de calidad
en el proceso de producción, el sistema
jidoka compara los parámetros del
proceso de producción contra los
estándares establecidos y hace la
comparación.
LAS CAUSAS MAS COMUNES SON:
Sobreproducción de bienes
 Variación excesiva de las operaciones
 Materia prima defectuosa
 Error humano o de las maquinas

TAMBIÉN SE PUEDE INTERPRETAR:

AUTOMATIZACION:
es transformar un
proceso manual a uno
mecánico.

AUTONOMIZACION:
Esta relacionado con el
control de los defectos de
un producto.
HISTORIA DE LA METODOLOGÍA JIDOKA
EJEMPLO
Empresa de automóviles
en Japón






Alta sincronización de
los procesos
Defecto detectado
Paro de la producción
entera, reunión y debate
acerca de la causa
Problema encontrado
Solución al problema
Cero defectos por esa
causa
Empresa de automóviles
Americana





Baja sincronización de los
procesos
Defecto detectado
Separación del producto
defectuoso y arreglo por un
equipo de mantenimiento
No importa encontrar el
problema ni la solución
El problema nunca se
encuentra, y cuando pasa
solo se sigue mandando a
mantenimiento
OBJETIVOS
El objetivo principal es “fabricar bien a la
primera”. Se lleva el control del defecto hasta la
propia causa raíz, para evitar a toda costa que se
propague
 Utilización efectiva de la mano de obra
 Menor tiempo de entrega de productos
 Reducción en la tasa de falla del equipo
 Incrementar el nivel de satisfacción del cliente
 Aumentar la cantidad del producto final
 Bajar costos internos

Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho
de detectar una anomalía y parar la línea. Jidoka
es algo más, es corregir la condición anormal e
investigar la causa raíz para eliminarla para
siempre.
Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de
cuatro pasos:
 1. Detectar la anormalidad.
 2. Parar.
 3. Fijar o corregir la condición anormal.
 4. Investigar la causa raíz e instalar las
contramedidas.
Los beneficios más comunes obtenidos de su
implementación son:
 Ayuda en la detección del problema en etapas
tempranas
 Ayuda a convertirse en organización de clase
mundial
 La inteligencia humana es integrada a la
maquinaria automatizada
 Se producen artículos libres de defectos
 Incrementa la mejora sustancial en la
productividad de la organización
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