Introducción
> El programa de mantenimiento predictivo
basado en el Análisis Periódico de Vibraciones
es una de las técnicas más recurridas en el
ramo industrial para asegurar la confiabilidad de
la maquinaria rotativa.
> Es por ende muy importante que se planee
adecuadamente
su
implementación
y
seguimiento, así como la definición de los roles
de responsabilidad de los integrantes de dicho
programa.
Introducción
> Dado que la maquinaria es el alma de la
producción de las plantas industriales, es de vital
importancia tener controlado su comportamiento
en cuanto a los niveles de vibración se refiere.
> El objetivo de esta presentación será revisar si la
implementación que ha efectuado es la correcta
o requiere efectuar ajustes para mejorar su
operación.
Introducción
> Asímismo, para aquellas empresas que iniciarán
con su programa, tendrán una guía
comprensible para el establecimiento correcto
del mismo, evitando futuras frustraciones y
aborto del sistema.
> Actualmente, alrededor del 15% de las
empresas que inician con un programa de
análisis de vibraciones lo abortan.
Errores cometidos en el Programa
Un programa debe contener los siguientes
elementos indispensables para su correcta
operación:
1. Definición del alcance del programa
2. Instrumentación y equipo de cómputo adecuados.
3. Establecimiento de programas de monitoreo
4. Definición clara de estándares de medición y alarmas
5. Definición de estándares de aceptación (maquinaria
reparada y nueva)
6. Reportes de condiciones de la maquinaria
7. Indicadores de desempeño como unidad de negocio
Errores cometidos con el Recurso Humano
Debido a la necesidad intrínseca de interpretar la
información colectada y la forma en que se colecta,
el recurso humano es el ingrediente más
importante dentro de un programa de
mantenimiento predictivo basado en el análisis de
vibraciones, por lo que es de suma importancia
tomar en cuenta:
8. La selección del personal analista
9. La capacitación y certificación del personal analista
10. La correcta valoración del puesto
1. Alcance del Programa
> El error consiste en una falta de definición
precisa del alcance del programa, si es que
existe del todo un alcance definido.
En muchas ocasiones se mencionan los
siguientes términos: “vamos a incluir todo el
equipo de la planta”.
1. Alcance del Programa
> La capacidad de un analista para colectar datos,
analizar la información, generar reportes y darle
seguimiento a aquellos equipos que requieran
remonitoreo debido a reparaciones efectuadas,
es de un promedio de 360 puntos de medición
diarios, esto es, alrededor de 30 equipos por día
de turnos de 8 horas
> Es un error común que las empresas deseen
que un analista inspeccione una cantidad mayor
de equipo, en casos extremos cantidades arriba
del millar
1. Alcance del Programa
> Es debido a lo mencionado anteriormente que
es muy importante definir claramente el alcance
del proyecto:
• Cantidad de equipos a monitorear mensualmente
• Fijar como cuota máxima 600 equipos por analista, o
•
el equivalente a 7,200 puntos de análisis mensuales
Si la cantidad de equipos es menor 200 mensuales
pensar en la posibilidad de tercerización hacia una
empresa dedicada a este ramo
2. Instrumentación y Equipo de Cómputo
> El error más común cuando se adquiere
instrumentación y software para un programa de
análisis de vibraciones es no considerar los
aspectos técnicos mínimos requeridos para el
correcto análisis de los diversos tipos de equipos
rotativos con los que cuenta la planta: motores,
cajas de engranes, compresores, equipos de
baja velocidad de giro, entre otros.
2. Instrumentación y Equipo de Cómputo
> Cada proveedor deberá ser evaluado con respecto a las
siguiente características:
•
•
•
•
•
Capacidades en rangos de frecuencia del analizador
/ colector de datos
Líneas de resolución máximas del analizador
Capacidad de monitoreo en tiempo real
Capacidad de obtención de fase
Capacidad de memoria del colector, esto es
importante ya que de esto depende la cantidad de
equipos a colectar por cada ruta
2. Instrumentación y Equipo de Cómputo
> (Cont.):
•
•
•
•
Capacidad de alertar en campo cuando un equipo se
sale de sus condiciones normales de operación
Capacidad de actualización del software del
analizador
Vigencia de la electrónica interna del analizador
Entre otros...
3. Programas de Monitoreo
Un error común en la mayoría de las empresas es
la falta de un programa formal establecido para el
monitoreo de los equipos:
• En ocasiones existen dichos programas pero no se
•
les da el seguimiento adecuado.
Algunas empresas cuentan con sistemas
computarizados de administración de mantenimiento
(CMMS) y no los utilizan para programar los trabajos.
3. Programas de Monitoreo
(Cont.):
•
En algunos casos será necesario acortar los períodos
de verificación de ciertos equipos que presentan
anormalidades y que sean candidatos a un mayor
seguimiento. Sin embargo, este nuevo período de
verificación no queda asentado en el programa
maestro de monitoreo.
•
El programa solo lo conoce el analista.
4. Estándares de Medición y Alarmas
> Surgen varias preguntas que se hace el analista
en ese instante:
• ¿Qué cantidad de puntos de medición configuro por
equipo?
• ¿Cuáles son las frecuencias mínima y máxima para
cada punto de medición?
• ¿Cuántas líneas de resolución utilizo para cada punto de
medición?
• ¿Cómo debo dividir las bandas espectrales y cual es el
nivel correcto de alarma para cada uno?
4. Estándares de Medición y Alarmas
> Normas ISO 10816-1 e ISO 10816-3
> Un error cometido por el personal analista se
lleva a cabo cuando los equipos son reparados y
regresan a su nivel normal de vibración. El error
consiste en que el analista no restablece o
reinicia los cálculos de tendencias del software.
5. Estándares de Aceptación/Maquinaria Reparada y Nueva
> Como parte integral del trabajo del analista de
vibraciones se debe incluir el proceso de
certificación de maquinaria que ha sido
intervenida o maquinaria nueva. En un muy bajo
porcentaje de las plantas que hemos conocido
se llevan a cabo estas actividades.
5. Estándares de Aceptación/Maquinaria Reparada y Nueva
> Entonces, cabe aquí la pregunta: ¿cómo certifico
que el proveedor que reparó el equipo lo hizo de
manera correcta? Lo mismo ocurre cuando las
intervenciones en los equipos fueron realizadas
por personal de la planta.
5. Estándares de Aceptación/Maquinaria Reparada y Nueva
> Un error que también se comete cuando se
instalan plantas nuevas es alargar los períodos
de monitoreo de los equipos con la excusa de
“es equipo nuevo, no debe de fallar”. Y cuán
equivocados han estado muchos analistas al
respecto. El proceso correcto es primero
certificar que cada uno de los equipos que se
instalaron se encuentren operando dentro de los
estándares de maquinaria nueva.
6. Reportes de Condiciones de Maquinaria
> Dentro de un programa de mantenimiento
predictivo el reporte de las condiciones de la
maquinaria es esencial para la toma de acciones
de mantenimiento. El error principal consiste en
que el analista reporte solamente de manera
verbal hacia el departamento de mantenimiento
cuál es el estado de la maquinaria y cuáles son
las acciones a seguir para corregir el problema.
6. Reportes de Condiciones de Maquinaria
> El programa debe incluir reportes específicos de
cada equipo que fue catalogado como equipo
con problemas, incluyendo sus espectros más
significativos, el diagnóstico del problema, la
prioridad para la reparación y las
recomendaciones específicas para resolver de
manera adecuada el problema.
6. Reportes de Condiciones de Maquinaria
> Otro error común en la generación de reportes
es el no incluir en cada máquina reportada
cuáles fueron sus condiciones anteriores de
operación, generalmente solo se reporta la
situación actual.
7. Indicadores de Desempeño
> Uno de los errores más comunes en la mayoría
de las empresas que cuentan con esos
programas es la falta de indicadores que midan
el desempeño del departamento de
mantenimiento predictivo.
7. Indicadores de Desempeño
> Es esencial que los resultados del programa
sean cuantificables para promocionar la
continuación y mejora del programa. La única
forma de asegurar la permanencia de un
sistema es midiendo sus resultados. Por
desgracia casi nadie los mide.
7. Indicadores de Desempeño
> Para que un programa de Mantenimiento
Predictivo tenga éxito, debe ser capaz de
cuantificar los beneficios obtenidos. Esto se
logrará únicamente con la utilización de algunos
indicadores base del desempeño del Sistema.
La utilización y promoción de estos indicadores
son la pauta a seguir para la mejora del mismo.
7. Indicadores de Desempeño
> Para el seguimiento de los beneficios obtenidos
con la implementación y operación del Sistema
de Mantenimiento Predictivo se deberán utilizar
los siguientes Indicadores de Mantenimiento:
• Porcentaje de tiempo fuera de servicio por
mantenimiento como una función del tiempo total
(disponibilidad )
• Horas de emergencia laboradas contra el total de horashombre laboradas
• Costos de mantenimiento por tonelada producida
7. Indicadores de Desempeño
> Para el seguimiento de los beneficios obtenidos
con la implementación y operación del Sistema
de Mantenimiento Predictivo se deberán utilizar
los siguientes Indicadores de Mantenimiento:
• Número de problemas detectados con análisis de
vibración por mes
• Promedio de Vibración en Valor Global de toda la Planta
o por línea de produción
• Porcentaje de problemas resueltos de los problemas
detectados y reportados con análisis de vibración
(porcentaje de acción correctiva)
8. La Selección del Personal Analista
> Todos los Sistemas de Mantenimiento Predictivo
con éxito dedican personal de tiempo completo
para llevar a cabo el programa. En algunas
ocasiones estos grupos cubren varias áreas
dentro de una planta, o también varias plantas a
la vez.
8. La Selección del Personal Analista
> Desafortunadamente uno de los más graves
errores que se cometen en los programas
establecidos estriba en asignar personal de
tiempo parcial, o en el peor de los casos
solamente una fracción de su tiempo para toma
de datos y generación de los reportes.
8. La Selección del Personal Analista
> Aunque existe demasiada información con
respecto al Análisis de Vibración y cursos y
seminarios que hacen fácil la tarea de
aprendizaje, será importante seleccionar al
personal adecuado que se hará cargo del
sistema, cuidando que cumpla con ciertos
atributos mencionados a continuación:
8. La Selección del Personal Analista
• Líder reconocido por sus
similares.
• Auto motivable
• Experiencia en mantenimiento
mecánico.
• Buenas habilidades de
comunicación- verbal y escrita.
• Tomador de decisiones.
• Con inclinación mecánica.
• Analítico.
• Decisivo.
• Competente.
• Abierto a aprender nuevas
tecnologías.
• Habilidades para el uso de
computadoras.
• Enfocado a los pequeños
detalles.
• Siempre deseoso de saber el
“por qué”.
• Observador.
• Vendedor de propuestas.
• Capacidad de pensar en
términos abstractos.
• Orientado
a labores
de
generación de reportes.
• Orientado a un alto desempeño.
• Habilidades de seguimiento
contínuo a problemas.
9. Capacitación y Certificación del Personal
> Generalmente primero se compra la
instrumentación, después se asigna al personal
que fungirá como analista y por último se
capacita al personal, primero en la utilización del
instrumento y después en el análisis de
vibraciones. Este no es el ciclo correcto.
9. Capacitación y Certificación del Personal
> Lo ideal es, partiendo de la idea de que el
alcance ha sido definido, seleccionar al personal
analista, capacitarlo, decidir la instrumentación a
adquirir, comprarla y por último la capacitación
en el uso y manejo del sistema para configurar
los equipos incluidos en el alcance.
9. Capacitación y Certificación del Personal
> El Analista de Vibraciones deberá tener como
mínimo los siguientes conocimientos :
• Nivel Básico de Análisis de Vibración (ISO 18436)
• Uso y manejo de computadoras personales, ambiente
WindowsTM y procesadores de textos
• Uso y manejo de las funciones básicas del
Analizador/Colector de Datos
• Uso, manejo y configuración del Sistema Computarizado
de Mantenimiento Predictivo
>
Capacitación adicional para apoyo a la planta:
• Balanceo Multiplanos
• Alineación de Precisión
10. La Correcta Valoración Del Puesto
> Es común que en muchas empresas se utilicen
recursos provenientes de personal sindicalizado
con un ingreso similar a un mecánico, ya sea de
los conocidos como mecánicos de primera o de
ayudante de mecánico.
> Cuando la responsabilidad de la confiabilidad de
una planta recae en los conocimientos de una
persona, sea sindicalizada o no, lo correcto es
retribuir adecuadamente sus conocimientos y
entrega hacia la mejora de las operaciones.
10. La Correcta Valoración Del Puesto
> Es importante hacer notar que en el caso de
personas con alta capacidad de diagnóstico y de
solución de problemas, como lo es el analista de
vibraciones, consideraciones especiales deben
tomarse en cuenta por su gran contribución a la
mejora de la confiabilidad de la planta.
> Recordemos que los instrumentos ayudan a
obtener resultados, sin embargo el conocimiento
del personal que los opera es esencial para
tomar las decisiones adecuadas.
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10 Errores Que No Debe Cometer En Su Programa De