Shingeo

Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909.

1924 Mientras estudiaba en la Escuela Técnica
Superior de Saga, lee y queda profundamente
impresionado por el libro El secreto de eliminar
los esfuerzos no rentables, de Toshiro Ikeda, una
traducción de las tesis de Taylor.

Se gradúo en Ingeniería Mecánica de Yamanashi
en
la
Universidad
Técnica
en
1930;
posteriormente trabajó en la fábrica de trenes
de Taipei en Taiwán, ahí introdujo la dirección
científica.

1937 Durante dos meses a partir de l de septiembre,
asiste al primer curso de entrenamiento sobre
ingeniería industrial de larga duración, patrocinado
por la Japan Industrial Association, precursora de la
Japan Management Association. Es instruido a fondo
sobre el concepto de «análisis de movimientos» por
Ken' ichi Horikome

En 1955se encargó de la ingeniería industrial y
mejoramiento del entrenamiento de la fábrica Toyota
Motors Company para sus empleados y para sus
proveedores(100 compañías aproximadamente).
Sus contribuciones son caracterizadas por que dio un
giro enorme a la administración, haciendo varios
cambios en ella, ya que sus técnicas eran todo lo
contrario a las tradicionales.
 Este
sistema también es conocido como a
prueba de errores , o como "cero defectos".
 Consiste en que al momento de que se
detecta algún defecto en el proceso, este se
detiene y se investigan todas las causas y las
posibles causas futuras, no se utilizan las
estadísticas ya que es 100% inspección,
donde pieza por pieza se verifica que no
tenga ningún defecto

Nivel Cero. Se da información mínima a los trabajadores sobre las operaciones estándar.

Nivel 1. Información de resultados de actividades de control. Se informa de los resultados de actividades de
control para que cada trabajador pueda ver su desempeño.

Nivel 2. Información de estándares. Se publican los estándares y métodos para que cada trabajador
empiece a identificar las no conformancia y ayude a corregir.

Nivel 3. Construir estándares directamente dentro del lugar de trabajo. Hacer un estándar de su propio
ambiente de trabajo, con sus materiales, equipo o espacio, construir métodos y procedimientos estándar
dentro de su propio ambiente de trabajo.

Nivel 4. Alarmas. Para conducir el tiempo de verificación y la velocidad para reaccionar, se debe instalar
una alarma visible que avise a los trabajadores cuando surja algún defecto o anormalidad.

Nivel 5. Prevención. El sistema de control visual nos da el tiempo y la perspicacia para detectar y eliminar
anomalías.

Nivel 6. A prueba de errores. El uso de una variedad de dispositivos para verificar el cien por ciento de los
productos, de manera que están diseñados a prueba de errores o fallas, y se garantice que la anomalía no
se presente de nuevo en el proceso.

Este sistema tiene una filosofía de "cero inventarios en
proceso". Este no solo es un sistema, sino que es un
conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un
determinado nivel de producción que nos permita cumplir
el "justo a tiempo".
Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de
"cero inventarios":
Los defectos de la producción se reducen al 0 % por que al
momento en que se presenta uno, la producción se
detiene, hasta eliminar sus causas.
Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen
también los desperdicios y otros materiales consumibles
quedan también en ceros. El espacio de las fabricas
también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de
almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.
 Pronto
se le pide por la dirección de Toyota
que reduzca el tiempo de cambio de útiles a
tres minutos. Con esto, se crea una técnica
sistemática para conseguir el SMED. Observa
la
diferencia
entre
mecanización
y
automatización cuando un director de
fábrica de Saga lronworks le pregunta por
qué las máquinas automáticas necesitaban
ser supervisadas. Esta observación evolucionó
hacia el concepto de «preautomatización» el
cual, como estimó Shingo más tarde, es
idéntico a la «autonomación» de Toyota.

como parte de JIT, también fue pionero en el concepto
de intercambio minuto of Dies. de Dies. SMED se
desarrolló con el fin de reducir los costos fijos asociados
con la configuración y cambio de matrices.

Los elementos básicos de la conducción del concepto
SMED son reducir el tiempo de configuración de las
matrices, que resultan directamente en lotes más
pequeños para las partes. menor tamaño del lote se
traduce en menores costos asociados con el trabajo en
el inventario de proceso concepto es especialmente
beneficioso ya que permite que el sistema de
fabricación se adapten rápidamente a los cambios de
diseño de ingeniería con costos muy poco
 Este
concepto, nos dice que se va a producir
una pieza únicamente si la línea siguiente lo
necesita, para eso tenemos unas tarjetas que
nos indican cuando se necesita y cuanto.
 http://www.gestiopolis.com/recursos/expert
o/catsexp/pagans/ger/30/shingo.htm
 http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieri
a_industrial/pokayoke/
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