MODULO
CONFORMADO Y MECANIZADO AVANZADO DE PIEZAS
NIVEL 3
APRENDIZAJES ESPERADOS
El alumno deberá ser capaz de reconocer el
proceso por el que fue fabricada una pieza o
teniendo un plano determinar por que proceso se
puede fabricar mas eficientemente.
PROCESOS DE MECANIZADO
•
•
Los procesos de mecanizado tienen por finalidad convertir un material en una
pieza tecnológica de uso industrial.
Para lograrlo existen entre otros los siguientes procesos:
–
–
–
–
con arranque de virutas (torno, fresa, limadora, taladro,…)
por medios eléctricos (electro erosión)
por acción térmica (láser, plasma)
por deformación plástica (laminado, embutido, estampado, trefilado,
extrusión, forja,…)
– por pulvimetalurgia
– por punzonado y corte.
– Por moldeo
– En este módulo veremos principalmente los procesos especiales, excepto
el de arranque de virutas, ya que este se desarrolla en extenso en el
modulo de Torno y taladrado.
ELECTROEROSION
Electro erosión
Proceso de fabricación que consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo
en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza, hasta conseguir reproducir en ella las
formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo deben ser conductores para que pueda establecerse
el arco eléctrico que provoque el arranque de material.
Proceso.
Durante el proceso de electro erosión, la pieza y el electrodo se sitúan muy próximos, dejando un hueco
que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un líquido dieléctrico.
Al aplicar una diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico intenso
que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.
Al no haber aislamiento, salta la chispa, aumentando la temperatura hasta 20000 °C, vaporizándose una
pequeña cantidad de material de la pieza y el electrodo, formándose un puente entre ambos. Al
anularse el pulso de la fuente, el puente se rompe separando las partículas de metal en forma
gaseosa de la superficie original.
Estos residuos se solidifican al contacto con el dieléctrico y son arrastrados por este, junto con las
partículas de electrodo.
El ciclo completo se repite miles de veces por segundo.
El resultado es la erosión uniforme de la pieza reproduciendo la forma del electrodo. Debido al desgaste
del electrodo se debe mantener la distancia constante entre material y electrodo.
Los materiales mas empleados para la fabricación de los electrodos son el cobre y el grafito.
ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO
El proceso
permite
trabajar
cualquier
material
conductor
CORTE POR LASER
Aspectos físicos del Láser
El acrónimo L.A.S.E.R. proviene de los
términos Light Amplification by
Stimulated Emission of Radiation. Este
tipo de luz está compuesta por fotones
que viajan en el espacio en la misma
dirección, con idéntica longitud de onda
(luz monocromática) y están en fase
entre sí.
En general la emisión de radiación lumínica
es un fenómeno que consiste en la
excitación de una molécula o átomo
haciéndolo subir a un nivel cuántico
superior de energía, mediante un
estímulo externo (campo eléctrico,
magnético, reacción química). La
molécula en cuestión tiende a volver a su
estado de equilibrio después de retirado
el estímulo, emitiendo una cantidad de
energía electromagnética con una
longitud de onda dada por la diferencia
de energía entre el estado excitado y el
fundamental.
CORTE POR ARCO DE PLASMA
Plasma Arc Machining (PAM)
Por plasma se entiende el gas que ha sido
calentado a una temperatura lo
suficientemente alta como para ionizarse
parcialmente y por ende conducir
electricidad. La temperatura del plasma
puede llegar a unos 27.800 °C,
aprovechándose de diversas formas para
el maquinado de metales conductores.
Básicamente se genera un chorro de plasma,
comprimiendo un arco eléctrico a través de
una tobera de pequeña sección transversal
(ver figura 3.3.2.1.). Durante la compresión
la temperatura y el voltaje aumentan en
forma considerable. Al abandonar la
tobera, el arco se convierte en un chorro
columnar de plasma de alta velocidad, a
una alta temperatura.
CORTE POR CHORRO DE AGUA
•
•
•
•
El corte por chorro de agua a alta presión es una útil alternativa a
los procesos de corte térmico tradicionales. Añadiendo materiales
abrasivos en el chorro de agua se pueden cortar una gran
variedad de materiales metálicos (Acero al carbono, inoxidable,
titanio, aluminio, etc.) y no metálicos (Piedra, cristal, cerámica,
compuestos, plásticos, etc.) de grandes espesores con unos
contornos excelentes.
El corte por chorro de agua a alta presión (aprox. 4000 bar ) es
una útil alternativa a los procesos de corte térmico tradicionales.
Añadiendo materiales abrasivos en el chorro de agua se pueden
cortar una gran variedad de materiales metálicos (Acero al
carbono, inoxidable, titanio, aluminio, etc.) y no metálicos (Piedra,
cristal, cerámica, compuestos, plásticos, etc.) de grandes
espesores con unos contornos excelentes.
. Mediante los ejes servocontrolados, puede desarrollar
velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta 25.000
mm/min. , y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min
Chorro de agua. Mediante los ejes servocontrolados, puede
desarrollar velocidades de corte con abrasivo desde 2,5 hasta
25.000 mm/min. ,y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min
DEFORMACION PLASTICA
La conformación por deformación plástica aprovecha la capacidad de deformación de los
metales para provocar en ellos desplazamientos de masa, más o menos acusados, según
las características del metal y la temperatura de aplicación del proceso. Como
consecuencia de ello se produce también la alteración de la estructura interna del metal y la
modificación de sus propiedades mecánicas.
Existen muchos procesos que aprovechan la capacidad de los metales para deformarse en
forma permanente bajo la acción de una fuerza externa, entre ellos estan:
Laminado
Embutido
Trefilado
Extrusión
Forja
LAMINADO
El proceso de laminado en consiste en deformar plásticamente un material pasándolo entre
rodillos que van reduciendo progresivamente su espesor o variando la forma del mismo.
Dicho proceso puede ser en frío o en caliente
Laminado como parte de la colada continua
EMBUTIDO
El embutido profundo consiste en forzar por medio de un punzón, a que una chapa de
material entre en una matriz para que tome la forma correspondiente a punzón y
matriz conservando la forma después que deja de actuar la fuerza aplicada.
Puede hacerse en frío o en caliente
En una o varias etapas, las que dependerán principalmente de las características del
material de la chapa, cuando el embutido es poco profundo se le llama estampado.
TREFILADO
Proceso de Trefilación:
•
Permite reducir el diámetro, sin
generación de virutas, de la mayoría de
los materiales metálicos de forma
alargada y sección simétrica cuya
fabricación se haya originado en
procesos de laminación.
•
Por medio de tracción éste es obligado
a atravesar una matriz llamada Hilera,
perforada y con entrada de forma
cónica.
•
Se produce una reducción de área
entre la sección de material que entra y
el que sale de aquélla, resultando un
ordenamiento cristalino longitudinal,
que mejora la resistencia a la tracción
entre 20 y 40% en los aceros de bajo
contenido de carbono, porcentaje que
depende de la magnitud de dicha
reducción de área.
FORJA
Es un procedimiento de conformación por
deformación plástica en el que, además de los
esfuerzos exteriores, se emplea energía
térmica; es decir, es un procedimiento de
trabajo en caliente.
La acción combinada de energía mecánica y
calorífica provoca cambios muy acusados de
sección y crea una macro-estructura fibrosa.
La forja puede ser libre o con estampa. La primera
no impone ninguna forma específica a la
herramienta; la segunda requiere la
construcción de una estampa que reproduce la
forma y dimensiones de la pieza a forjar.
PUNZONADO Y CORTE
PUNZONADO Y CORTE DE LA CHAPA
El punzonado es una operación mecánica con la cual mediante herramientas especiales aptas
para el corte, se consigue separar una parte metálica de otra obteniéndose una figura
determinada.
La diferencia entre punzonado y corte es que en el primero el material desprendido no se utiliza y
en el segundo pasa a ser la pieza terminada
La relación entre espesor S de la chapa y el diámetro D del punzón resulta a S/D para la chapa
de hierro y punzón de acero, con valor de 1,2 máximo.
Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un espesor menor o igual al diámetro
del punzón (D).
EXTRUSION.
•
La masa dúctil fluye a través de un orificio por medio de un
impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o
punzón, para deformar una pieza de sección constante, hueca
o no, y cuya longitud depende básicamente de la aportación
del material efectuada. Se obtiene perfiles o tubos de sección
perfectamente uniforme y excelente acabado. La extrusión
puede hacerse en caliente o en frío.
Extrusión en caliente.
El material se encuentra a una temperatura entre la de fusión y la
de cristalización, se comprime fuertemente contra una matriz
de forma, fluyendo a través de ella, adquiriendo la forma de la
sección recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas
generalmente horizontales, accionadas hidráulicamente. La
potencia de extruir llega a ser de unos 12.000 Tm.
Extrusión en frió.
Se obliga a una porción del material, colocada en el fondo de la
matriz, a deformarse plásticamente, extendiéndose entre las
paredes de esta y las del punzón que la comprime. El material
debe ser muy dúctil y depresiones de actuación muy elevadas,
generalmente aplicadas por impacto, ya que el calor generado
favorece la afluencia.
Como se efectúa a temperatura inferior a la de recristalizacón, el
metal adquiere acritud, tanto más acusada cuanto mayor sea
la deformación sufrida, traduciéndose en un incremento de
dureza y resistencia a la tracción, mientras disminuyen otras
propiedades
EXTRUSION
.
SINTERIZADO
Se da el nombre de sinterización o
pulvimetalurgia, a una técnica específica,
que partiendo de polvos metálicos que
son prensados en moldes y calentados a
temperaturas inferiores al punto de fusión
del metal, obtiene diferentes piezas en la
forma especificada. Comprende:
1. Obtención del polvo.
2. Técnica de prensado de moldeo.
3. Técnica de sinterización.
Como materiales para la elaboración de
piezas sinterizadas son aptos polvos de
hierro y de metales no férricos con la
limitación de metales que formen óxidos
de difícil reducción, los cuales se pueden
sinterizar sólo bajo condiciones
especiales. Por otra parte, también son
sinterizados mezclas de metales y
materiales no metálicos o mezclas de
hierro con otros metales.
Los materiales en polvo han de cumplir
ciertas exigencias relativas a su pureza,
constitución, volumen aparente, etc.
FUNDICIÓN
El moldeado o fundición es un procedimiento
basado en la fusión de los metales y sus
aleaciones. Consiste en la preparación
de un molde o hueco, con arena, metal u
otros materiales, que reproduce la forma
de la pieza.
El proceso depende del tipo de material,
tamaño de la pieza y complejidad de la
forma, existiendo varios métodos, entre
otros:
Moldeado en arena.
Moldeado con machos.
Moldeado en coquilla
Fundición a presión
Colada continua.
SOLDADURA TIG
•
La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un
electrodo de tungsteno, no consumible.
El electrodo, el arco y el área que rodea al baño de
fusión, están protegidos de la atmósfera por un gas
inerte. Si es necesario aportar material de relleno, debe
de hacerse desde un lado del baño de fusión.
La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras
excepcionalmente limpias y de gran calidad, debido a
que no produce escoria. De este modo, se elimina la
posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no
necesita limpieza final. La soldadura TIG puede ser
utilizada para soldar casi todo tipo de metales y puede
hacerse tanto de forma manual como automática. La
soldadura TIG, se utiliza principalmente para soldar
aluminio, y aceros inoxidables, donde lo más importante
es una buena calidad de soldadura. Principalmente, es
utilizada en unión de juntas de alta calidad en centrales
nucleares, químicas, construcción aeronáutica e
industrias de alimentación, en centrales nucleares,
químicas, construcción aeronáutica e industrias de
alimentación.
Soldadura (MIG/MAG ó GMAW)
•
Este procedimiento, conocido también como soldadura
MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un
electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar.
Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen
mediante un gas que puede ser activo o inerte. El
procedimiento es adecuado para unir la mayoría de
materiales, disponiéndose de una amplia variedad de
metales de aportación.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva
que la soldadura MMA, donde se pierde productividad cada
vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. Las perdidas materiales también se producen
con la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo
es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido
comprado, alrededor del 65% forma parte del material
depositado (el resto es desechado). La utilización de hilos
sólidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia
hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso
versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y
en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado
en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero
y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente
donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La
introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez
más, su aplicación en los espesores fuertes que se dan en
estructuras de acero pesadas
OXICORTE
•
El oxicorte es básicamente aplicable con buenos
resultados para aceros al carbono y aceros de
baja aleación. El gas combustible puede ser
acetileno, propano, gas natural o gases mezcla.
Los pórticos ESAB Cutting Systems de soplete
simple o de multisopletes permiten un corte
preciso y económico en un gran rango de
espesores.
• Corte térmico tradicional para aceros de baja
aleación
• Apto para corte vertical y corte con bisel
(Preparaciones para soldadura)
• Costes de operación eficientes especialmente
con maquinas multisoplete.
• La tecnología mas efectiva incluso de cara al
futuro para cortes mecanizados con la mejor
calidad en altos espesores de hasta 300mm.
Soldadura manual (MMA/SMAW)
•
La Soldadura Manual con Electrodo revestido es la más
antigua y versátil de los distintos procesos de soldadura
por arco.
El arco eléctrico se mantiene entre el final del electrodo
revestido y la pieza a soldar. Cuando el metal se funde, las
gotas del electrodo se transfieren a través del arco al baño
del metal fundido, protegiéndose de la atmósfera por los
gases producidos en la descomposición del revestimiento. La
escoria fundida flota en la parte superior del baño de
soldadura, desde donde protege al metal depositado de la
atmósfera durante el proceso de solidificación. La escoria
debe eliminarse después de cada pasada de soldadura. Se
fabrican cientos de tipos diferentes de electrodos, a menudo
conteniendo aleaciones que proporcionan resistencia, dureza
y ductilidad a la soldadura. El proceso, se utiliza
principalmente para aleaciones ferrosas para unir estructuras
de acero, en construcción naval y en general en trabajos de
fabricación metálica. A pesar de ser un proceso relativamente
lento, debido a los cambios del electrodo y a tener que
eliminar la escoria, aún sigue siendo una de las técnicas más
flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difícil acceso.
RECTIFICADO
•
La rectificadora es una maquina herramienta
utilizada para conseguir mecanizados de
precisión tanto en dimensiones como en
acabado superficial, a veces a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado.
Las piezas que se rectifican son principalmente
de acero endurecido mediante t tratamiento
térmico utilizando para ello discos abrasivos
robustos, llamados muelas. Las partes de las
piezas que se someten a rectificado han sido
mecanizadas previamente en otras máquinas
herramientas antes de ser endurecidas por
tratamiento térmico y se ha dejado solamente
un pequeño excedente de material para que la
rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y
precisión. La rectificación, pulido y lapeado
también se aplica en la fabricación de cristales
para lentes
RECTIFICADO
Diferentes tipos de rectificado
RECTIFICADO
Tipos de rectificadoras
•
Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales son
muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal provisto de la muela y un carro
longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza
muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más comunes que se rectifican
en estas máquinas son matrices calzos y ajustes con superficies planas.
•
La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado
de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. permiten automatizar la
alimentación de las piezas, para un funcionamiento continuo y producción de grandes series de la
misma pieza.
•
Las rectificadoras universales son las rectificadoras más versátiles que existen porque pueden
rectificar todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes, como en agujeros si se utiliza el
cabezal adecuado. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal porta muelas tiene un
variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporado y al
tipo de pieza que rectifica.
RECTIFICADO
Piedras rectificadoras
PROGRAMACION CNC
Es un tipo de automatización programable,en el que
el equipo de procesado se controla por medio
de letras, números y otros símbolos que están
codificados en un formato apropiado que
definen un programa de instrucciones, para
desarrollar una tarea concreta.
Los códigos están normalizados por ISO, siendo
algunos de ellos obligatorios y otros se dejan a
libre elección por parte de los fabricantes de
equipos.
El principio básico es el control de la posición relativa
de la herramienta con respecto a la pieza o
material en proceso.
Se aplica a muchos tipos de máquinas, entre ellas:
torno, fresadoras, taladros, cortadoras y
punzonadoras..
Las operaciones de la máquina se definen por medio
de un programa que contiene todas las
instrucciones necesarias, el programa a su vez
está constituido por bloques, que son una serie
de instrucciones que se cumplen
simultáneamente.
La secuencia de operaciones la determina el
programador
GENERALIDADES
•
ELEMENTOS A CONTROLAR POR EL CNC
•
Los movimientos de los carros y del
cabezal
El valor y sentido de las velocidades de
corte y avance
Los cambios de herramientas y piezas a
mecanizar.
Condiciones de funcionamiento
(bloqueos,refrigerantes, lubricación, etc.)
Estado de funcionamiento (averías,
alarmas,etc..)
Coordinación y control de las funciones
propias del CNC (flujo de
información,sintaxis, diagnóstico,
conexión con otros dispositivos)
•
•
•
•
•
•
VENTAJAS
•
•
•
•
•
•
•
•
Reducción de los tiempos de fabricación
Reducción del tamaño económico (lotes )
Flexibilidad para cambiar programas
Menor rechazo (alta precisión)
Supresión del trazado
En una sola máquina se reúnen mayor
cantidad de operaciones
Realizar piezas de alta complejidad
geométrica en pequeños lotes
Motivación hacia las nuevas tecnologías
Menor costo de operarios.
•
DESVENTAJAS
•
•
Alto costo de equipamiento
Mayor costo de personal de
programación y mantenimiento
Se requiere alto nivel de ocupación de
las máquinas, por el alto costo horario de
las mismas.
•
•
CODIGOS ISO
Los códigos ISO determinan las instrucciones que se
dan a través del programa
1.- Códigos generales (G)
2.- Códigos misceláneos (M)
3.- Códigos tecnológicos.(F;S;T, etc.)
1.- Códigos generales (G)
G0 Posicionamiento rápido
G1 Interpolación lineal
G2 Interpolación circular horaria
G3 Interpolación circular anti horaria
G40 Cancelación de compensación de radio
G41 Compensación de radio a la izquierda
G42 Compensación de radio a la derecha
G43 Compensación de largo
G44 Cancela compensación de largo
G70 Programación en pulgadas
G71 Programación en milímetros
G90 Programación en coordenadas absolutas
G91 Programación en coordenadas increméntales
G92 Limite de RPM
G94 Avance en mm/min.
G95 Avance en mm/Rev..
G96 Velocidad de corte constante m/min.
G97 RPM constante
G68 Ciclo fijo de desbaste en el torno
G69 Ciclo de taladrado complejo en CM
G80 cancela ciclo fijo
G81 Ciclo fijo de taladrado simple en CM
G86 Ciclo de roscado en Torno
2.- Códigos misceláneos (M)
M0
M3
M4
M5
M8
M9
M30
Detención del programa
Giro de la herramienta a la derecha
Giro del plato a la izquierda
Detención del giro
Conecta bomba de refrigerante
Desconecta la bomba de refrigerante
Fin del programa y vuelta al principio
3.- Códigos tecnológicos.(F;S;T, etc.)
F avance de corte
S función especial de acuerdo a código G
con G96
Vc m/min.
con G97
RPM
con G72
Factor de escala
T
Herramienta
D
Corrector
Los demás códigos que se necesiten serán vistos al
editar un programa
POSICIONAMIENTO RAPIDO
G0 Avance lineal del cortador a velocidad alta, para
posición o sin aplicar corte
INTERPOLACION LINEAL
•
Avance lineal del cortador a velocidad de
avance controlada, para aplicar corte al
material
INTERPOLACION CIRCULAR
Con esto se logra desplazamientos relativos
que permiten describir arcos sobre la
pieza controlando el avance de corte, se
pueden emplear códigos
complementarios que permitan empalmar
líneas con curvas o viceversa
reemplazando en algunos casos a G2 y
G3
INTERPOLACION CIRCULAR HORARIA G2
G2 Interpolación circular del cortador en el sentido
de las manecillas del reloj, a velocidad
programada.
donde : R = radio del circulo
XY; XZ coordenadas del punto final
nota : si el circulo es mayor de 180° se debe utilizar
el formato IJ; IK para indicar las coordenadas
(relativas) del centro del circulo
G2 XZ R F
Torno
G2 XZ I K F
Torno
G2 XY R F
CM
G2 XY I K F
CM
Ejes I; J; K son ejes auxiliares que permiten
programan la posición del centro de giro del
radio, con respecto al punto de partida de la
curva
INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA G3
G3 Interpolación circular del cortador en el
sentido contrario a las manecillas del
reloj, a velocidad programada.
donde : R = radio del circulo
XY; XZ coordenadas del punto final
nota : si el circulo es mayor de 180° se debe
utilizar el formato IJ; IK para indicar las
coordenadas (relativas) del centro del
circulo
G3 XZ R
Torno
G3 XZ I K
Torno
G3 XY R
CM
G3 XY I K
CM
COMPENSACIONES
El radio corresponde al de la punta de la
herramienta en el caso de torno y al radio
de la fresa en caso de centro de
mecanizado y depende de la dirección de
mecanizado
•
•
•
Compensación de radio a la derecha G42
Compensación de radio a la izquierda
G41
Cancelación de compensación de radio
G40
Se emplean solo en centro de mecanizado
•
Compensación de largo G43
•
Cancela compensación de largo G44
SISTEMAS DE EJES COORDENADOS
Los sistemas de ejes de coordenadas
permiten definir las trayectorias que
determinan la geometría de las piezas
a trabajar.
Para ello debemos definir el punto que
queremos alcanzar y el modo de
hacerlo, es decir, en línea recta o
curva, siendo esta en sentido horario o
anti horario.
Los ejes de trabajo se determinan por
código:
G15
Selección arbitraria
de ejes
G16
YZ
G17
XY
G18
XZ
SISTEMAS DE REFERENCIA
Los sistemas de referencia permiten
determinar la posición física de los
diferentes componentes del proceso,
como por ejemplo,los carros,las
herramientas y las piezas, llamándose,
referencia de máquina, referencia de
herramienta y referencia de pieza
respectivamente.
Con la primera se determinan los límites
físicos máximos del equipo sin considerar
las herramientas ni el material de trabajo.
Con la segunda se define:
Las dimensiones de la herramienta
La forma, ángulos, radios, factor de forma,
etc.
Finalmente la referencia de pieza determina
en que posición se ejecutara el
programa.
REFERENCIAS
REFERENCIA DE MÁQUINA
La referencia de máquina se realiza al encender el equipo, para que la máquina reconozca los ejes activos
y los recorridos máximos de los carros, con esto se sabe si la misma es un torno o centro de mecanizado.
Cada fabricante determina como se realiza el referenciado y la secuencia de operaciones para lograrlo
En el caso de las máquinas con control Fagor se debe seguir la secuencia siguiente, de acuerdo al tipo de
máquina:
TORNO
Main menú
Búsqueda de cero
eje X
partida
eje Z
partida
CENTRO DE MECANIZADO
Main menú
Búsqueda de cero
eje a eje
o todos
Si se hace eje a eje se inicia con el eje Z y presionando el botón de partida y luego con los otros dos ejes, al
realizarlo de este modo la máquina pierde el cero pieza del material montado en ella, por lo que no se
recomienda su empleo.
Si se realiza con todos la máquina da la secuencia partiendo por el eje Z y luego los otros dos ejes luego de
presionar el botón de partida, en este caso la máquina conserva el cero pieza activo.
REFERENCIAS
REFERENCIA DE HERRAMIENTA
Esta tiene por finalidad entregar información a la máquina sobre los parámetros físicos de las herramientas, en
cuanto a tamaño y forma, para que ésta los utilice para realizar las operaciones en forma correcta, en
cuanto a las formas y dimensiones programadas. Existen varios procedimientos, manual, semiautomático,
medición fuera de máquina y la medición automática por la máquina
REFERENCIA DE HERRAMIENTA en el torno
Puede ser manual o semiautomático.
Manual: Se monta una herramienta en el cabezal y se procede a refrentarlo anotando el valor del eje Zv que
muestra el monitor, luego se cilindra y se anota el valor del eje Xv
Habiendo retirado la herramienta se mide el diámetro Xm y el largo Zm respecto al plato, con estos datos
se procede a calcular el corrector de la herramienta como sigue:
Corrector X = (Xv –Xm)/2
Corrector Z = Zv –Zm
Los valores obtenidos se cargan en la tabla de correctores en las columnas respectivas, completando las demás
columnas, con el tipo de herramienta y la tabla de geometría en que se incluyen: largo del filo, ángulo de
ataque, ángulo del filo.
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