Curso virtual de HACCP
Galletitas rellenas
MÓDULO IX: A. Ejemplo de Implementación de HACCP en una línea de Galletitas Industriales Rellenas
En una empresa alimentaria elaboradora de galletitas industriales se decide implementar el Sistema
HACCP de aseguramiento de calidad a su línea de producción de galletitas rellenas.
El primer paso que deberán concretar será la conformación del Equipo HACCP. El mismo se decide
que estará integrado por los recursos humanos propios de la empresa, donde el líder del equipo será
el gerente de calidad. Además participan los dos técnicos de calidad, el jefe de producción, el jefe de
mantenimiento y un operario calificado.
Posteriormente, el Equipo HACCP se sienta a trabajar y completan la planilla de “Descripción del Producto” para el cual se está diseñando el Plan HACCP (ver Gráfico 1). La misma es útil para que todos los
participantes de la implementación del HACCP conozcan las características importantes desde el punto
de vista tecnológico, su vida útil, forma de conservación, público consumidor, etc.
Al día siguiente, el Equipo HACCP aprueba la versión verificada in situ del “Diagrama de flujo de las
galletitas industriales rellenas” (ver Gráfico 2).
Una vez concretado esto, el Equipo HACCP procede a realizar la enumeración de las etapas en el diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas comprobado in situ (ver Gráfico 3).
A su vez, cada etapa del proceso de producción se describe brevemente con el fin de que todos los integrantes del Equipo HACCP manejen la misma información y comprendan de manera acabada cada una
de las instancias productivas (ver “Descripción etapas de producción”).
Para identificar los Puntos Críticos de Control el Equipo HACCP de esta empresa alimentaria decide aplicar uno de los modelos de “Árbol de decisión” disponibles en la bibliografía (ver Gráfico 4).
Con el modelo de “Árbol de decisión” en mano, el Equipo HACCP comienza a describir los peligros
que pueden ser incorporados en cada etapa del proceso y responderá las preguntas para designar a un
Peligro como Punto de Control (PC) o como Punto Crítico de Control (PCC). Asimismo, lo aplicará a cada
una de las materias primas. Todo este trabajo queda registrado en la “Planilla de determinación de PCC”
confeccionada por el Equipo HACCP (ver Gráfico 5).
Luego de completar la “Planilla de determinación de PCC”, el Equipo HACCP ya habrá identificado los
Puntos Críticos de Control y deberá consignarlos, siguiendo un orden de numeración, en el “Diagrama
de flujo galletitas industriales rellenas- Identificación PCC” comprobado in situ (ver Gráfico 6).
Una vez identificados los Puntos Críticos de Control del proceso, el Equipo HACCP se reúne para completar la “Planilla Resumen de PCC” (ver Gráfico 7). En la misma se describe el peligro a controlar en una
etapa del proceso identificada como crítica, la medida de control y los límites críticos y operativos junto
con las acciones correctivas para mantener el peligro bajo control. Las acciones correctivas deberán aplicarse cuando el proceso deje de cumplir con los límites operativos. Cabe aclarar que los límites críticos
se establecen en base a datos bibliográficos o ensayos microbiológicos validados que demuestren la
inocuidad del producto al ser sometidos a determinadas condiciones de proceso.
1
Gráfico 1: Descripción del Producto
DESCRIPCIÓN PRODUCTO
1. Nombre del Producto
Galletitas dulces sabor vainilla rellenas con crema de
vainilla
2. Características importantes del producto terminado.
(por ejemplo: Aw, pH, etc.)
pH:5,5 y 6,5
aw< 0,6
Humedad: 3- 5%
3. Cómo será utilizado el producto
Consumo directo
4. Envase
Paquetes de polipropileno, embalados en cajas de
cartón corrugado.
5. Vida útil
6 meses
6. Dónde será vendido el producto
Consumo masivo
7. Instrucciones de rótulo
Conservar en lugar fresco, seco y protegido de la luz.
8. Control en la Distribución
Paquetes en cajas de cartón corrugado, en camiones
habilitados para el transporte de sustancias alimenticias y en buen estado de limpieza y desinfección.
Fecha:
Aprobado por: ________________________________________
Gráfico 2: Diagrama de flujo de las galletitas industriales rellenas
(Versión final comprobada in situ)
Recepción de materias primas
Pasaje ingredientes
crema relleno
Mezclado y homogenetizado
La mezcladora se encuentra
encamisada para poder
calentar y mantener fluida
la crema
Agua
potable
Pasaje y cernido
ingredientes secos mesa
Amasado
Moldeo rotativo
Horneado
En líneas de cintas
transportadoras
Recupero masa
Cocción en mallas de alambre para
minimizar la deformación del producto
Enfriamiento
Encremado de la base
Colocación de tapa
Enfriamiento en túnel
Para la solidificación de la crema
Envasado
En envasadora de tubos plegados
Embalado
En cajas de cartón corrugado
Galletitas rellenas
Almacenamiento expedición
2
Gráfico 3: Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Enumeración de etapas
(Versión final comprobada in situ)
1 Recepción de materias primas
3
Pasaje ingredientes
crema relleno
4 Mezclado y homogenetizado
5
Amasado
6
Moldeo rotativo
7
Horneado
8
Enfriamiento
9
Encremado de la base
10
Colocación de tapa
11
Enfriamiento en túnel
12
Envasado
13
Embalado
Pasaje y cernido
ingredientes secos mesa
2
Recupero masa
15
Galletitas rellenas
14
Almacenamiento expedición
Descripción Etapas de Producción:
1. RECEPCIÓN
Materias primas de la masa:
a. Harina: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Este producto se recibe a
granel y se almacena en silos.
b. Azúcar: se verifican las condiciones de higiene del transporte, se inspecciona visualmente el producto. Se recibe
a granel y se almacena en silos.
c. Aceite vegetal: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones de higiene. Este producto se recibe
a granel y se almacena en tanques.
d. Leudantes químicos, saborizantes, conservantes: se realiza la inspección del transporte verificando condiciones
de higiene. Estos productos se reciben envasados.
e. Materias primas crema de relleno: Azúcar impalpable, aceite vegetal hidrogenado, cacao en polvo (para el
relleno sabor chocolate), leche en polvo, sal impalpable y esencias. Se realiza la inspección del transporte
verificando condiciones de higiene. Estos productos se reciben envasados.
2. PESAJE Y CERNIDO INGREDIENTES SECOS
a - Harina y azúcar: el dosificador que pesa y conduce a la amasadora estas materias primas, por transporte
neumático, cuenta con un tamiz y con un detector de metales.
b - Aceite vegetal: por dosificación automática según formulación.
c - Leudantes químicos, saborizantes, conservantes, antioxidantes: se pesan en el sector de dosificación de aditivos
según la formulación y se incorporan a la amasadora manualmente.
3
3. PESAJE INGREDIENTES CREMA RELLENO
a - Azúcar impalpable, aceite vegetal hidrogenado, leche en polvo y sal impalpable: se pesan en el sector de
dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la mezcladora manualmente.
b - esencias: se pesan en el sector de dosificación de aditivos según la formulación y se incorporan a la mezcladora
manualmente.
4. MEZCLADO Y HOMOGENEIZADO
Equipo encamisado para su calefacción, que realiza la mezcla y el homogeneizado de la crema. La temperatura que
se logra alcanzar en el equipo asegura la eliminación de los patógenos y un adecuado nivel de microorganismos
que garantizan la inocuidad de este producto intermedio que formará parte del producto final.
5. AMASADO
En amasadora planetaria de paletas. Incorporación de agua potable y de la materia prima principal (harina de
trigo), de aceite vegetal, azúcar y aditivos. Se obtiene así una masa cohesiva a la que le falta extensibilidad y
elasticidad. Las cantidades de grasa y de disolución de azúcar presentes en la misma, permiten la plasticidad y
cohesión de la sin la formación de las cadenas de gluten de la harina de trigo.
6. MOLDEO ROTATIVO
La naturaleza de la masa permite la impresión de dibujos complejos e intrincados sobre la superficie de las
formulaciones menos enriquecidas en grasa y/ o azúcar. Mediante el uso de esta tecnología se obliga a la masa a
pasar por orificios una vez presurizada por medio de rodillos.
7. HORNEADO
La textura final de las galletas horneadas es atribuible a la gelificación del almidón y a la sobresaturación de
azúcar. Las propiedades de este tipo de masas, comunican a las galletas la tendencia a aumentar el tamaño en
longitud y anchura al ser horneadas.
8. ENFRIAMIENTO
Las galletas que salen del horno túnel sufren un enfriamiento natural sobre las cintas transportadoras de alambre.
Esta etapa dura unos nueve minutos.
9. ENCREMADO DE LA BASE
La crema de relleno llega desde el equipo de mezclado y homogeneizado de manera fluida (por el calentamiento)
hasta el equipo dosificador.
10. COLOCACIÓN TAPA
Colocación de la tapa del sándwich para formar la galletita rellena.
11. ENFRIAMIENTO EN TÚNEL
Las galletitas rellenas ingresan a un túnel de enfriamiento que les baja la temperatura para que se solidifique la
crema de relleno y para poder ser envasadas.
12. ENVASADO
Una envasadora de tubos plegados alinea las galletitas rellenas y forma los paquetes.
13. EMBALADO
Los paquetes con las galletitas son acomodados por operadores en cajas de cartón corrugado.
4
14. ALMACENAMIENTO EXPEDICIÓN
Las galletitas rellenas contenidas en cajas de cartón se colocan en pallets y trasladan hacia el sector de almacenamiento
para su posterior expedición.
Gráfico 4: Árbol de decisión
Ejemplo de árbol de decisión para identificar PCC
P1
¿Existen medidas preventivas de control?
Si
No
Modificar la etapa, proceso o
producto
Es necesario el control en
esta etapa por inocuidad?
Si
No
p
2
No es un PCC
Parar*
¿Ha sido esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir a
niveles aceptables un potencial peligro?
Si
No
p3
¿Podría producirse contaminación con peligros identificados superior a niveles
aceptables, o podrían aumentar a niveles inaceptables? **
Si
p
4
No
No es un PCC
Parar*
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su presencia a
niveles aceptables en la siguiente etapa?
Si
No
No es un PCC
Es Punto Crítico de Control
Parar
* Pasar al siguiente peligro identificado en el proceso descripto
** Es necesario definir los niveles aceptables e inaceptables según los objetivos globales,
cuando se identifican los PCC del plan
Gráfico 5: Planilla de determinación de PCC (materias primas y proceso)
Tipo de peligros
F
Físico
Q
Químico
B
Microbiológico
N/A
No Aplicables
Seguridad del consumidor
-
5
Materias primas:
N°
1
Materia Prima/
Insumo
Categorización e identificación de peligros
Tipo
Descripción
B
Presencia de microorganismos y/
o parásitos.
Q
Presencia de micotoxinas.
Q
Presencia de pesticidas.
F
Presencia de otras sustancias o
materiales extraños como
partículas metálicas, piedritas, etc.
Harina de trigo
Forma de control
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4
PCC/ PC
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
2
Azúcar
F
Presencia de sustancias o
materiales extraños como
piedritas, partículas metálicas,
basura, etc.)
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
3
Aceite vegetal
Q
Presencia de restos de solventes.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
4
Leudantes
químicos,
saborizantes,
conservantes,
antioxidantes.
F
Presencia de sustancias o
materiales extraños como
partículas metálicas, piedritas, etc.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
F
Presencia de sustancias o
materiales extraños como
partículas metálicas, piedritas, etc.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
Q
Presencia de antiaglutinantes por
encima del máximo permitido por
el C.A.A. para este producto.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
Q
Presencia de restos de solventes.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
F
Presencia de sustancias o
materiales extraños como
partículas metálicas, piedritas, etc.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
B
Presencia de microorganismos
por encima de los criterios
establecidos en el art. 567 del
C.A.A..
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
5
6
7
Azúcar impalpable
Aceite vegetal
hidrogenado
Leche en polvo
8
Sal impalpable
F
Presencia de sustancias o
materiales extraños como
partículas metálicas, piedritas, etc.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
9
Esencia vainilla y
manteca
Q
Presencia de metales pesados
por encima de lo permitido por el
C.A.A. para aditivos saborizantes
y aromatizantes.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
10
Rollo polipropileno
Q
Migración de componentes desde
el material plástico hacia el
alimento. Tintas de impresión,
polímeros o colorantes no aptos
para estar en contacto con
alimentos.
11
Cajas de cartón
corrugado
F
Introducción de huevos, larvas,
ninfas, o insectos.
Programa de Control de
Proveedores y BPM en Etapa
Recepción
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
B
Presencia de Pseudomonas
aeruginosa o Escherichia coli.
Programa de higiene y
desinfección de tanques aéreos
que incluye el muestreo y análisis
microbiológico semestral.
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
B
Recuento de bacterias coliformes
no menor o igual a 3 ufc/100 ml.
Programa de higiene y
desinfección de tanques aéreos
que incluye el muestreo y análisis
microbiológico semestral.
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
Q
Presencia de sustancias
inorgánicas, como, arsénico,
cianuro, etc., que superen los
límites establecidos en el C.A.A.
(Cap. XII, art. 982)
Programa de higiene y
desinfección de tanques aéreos
que incluye el muestreo y análisis
fisicoquímico anual.
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
Q
Cloro activo residual por debajo
del límite mínimo que establece el
C.A.A. (Cap. XII, art. 982) y/o las
3 ppm.
Programa de higiene y
desinfección de tanques aéreos
que incluye el muestreo y la
cuantificación semanal del cloro
residual mediante un kit
comercial.
N/A
N/A
N/A
N/A
NO es PCC
12 Suministro de agua
6
Proceso
N°
Categorización e identificación de peligros
Etapa del proceso
Tipo
2
3
4
5
6
Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4
PCC/ PC
Forma de Control
Aplicación de Buenas Prácticas
de Manufactura (BPM) en Etapa
Recepción.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
Q
Migración de componentes
plásticos, en el caso de las
materias primas envasadas, por
exposición a altas temperaturas
en playón de ingreso a zona de
descarga.
Aplicación de BPM en Etapa
Recepción.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
F
Pasaje de fragmentos de la malla
metálica del cernidor en caso de
rotura.
Programa de mantenimiento
preventivo de equipos
(cernidores) que incluye su
recambio semestral.
SÍ
NO
SÍ
SÍ
No es PCC
F
Introducción de partículas
metálicas de tamaño inferior al de
la malla del cernidor
Detector de metales del equipo.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
Q
Dosificación inadecuada de
aditivos (como antioxidantes con
un límite máximo permitido), por
mal desempeño del operador o
por falla de la balanza
Aplicación de BPM que incluyen
el procedimiento para pesaje y
dosificación de ingredientes por
agregado manual. Programa
preventivo de equipos (balanzas)
que incluye su calibración
semestral.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
F
Introducción de materias extrañas
o cabellos del operador.
Aplicación de BPM en Etapa
Pesaje ingredientes crema
relleno.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
B
Introducción de microorganismos
provenientes del operador.
Aplicación de BPM en Etapa
Pesaje ingredientes crema
relleno.
SÍ
NO
SÍ
SÍ
No es PCC
B
Supervivencia de
microorganismos patógenos y/ o
alteradores en exceso por
combinación de t y T°
inadecuados.
Controlar t y T° de la mezcla de
crema de relleno en el centro del
tanque.
SÍ
SÍ
-
-
Es un PCC-1
Q
Presencia de restos de productos
químicos de limpieza y
desinfección.
Aplicación de los Procedimientos
Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES) que
incluyen el procedimiento de
limpieza y desinfección del equipo
de mezclado y homogeneizado
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
Q
Presencia de restos de productos
químicos de limpieza y
desinfección.
Aplicación de los POES que
incluyen el procedimiento de
limpieza y desinfección de la
amasadora.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
Q
Introducción de lubricantes en el
amasijo a través de la paleta
amasadora.
Programa de mantenimiento
preventivo de equipos
(amasadora) que incluye los
ajustes de piezas y revisión de
retenes mensual.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
Q
Presencia de restos de productos
químicos de limpieza y
desinfección.
Aplicación de los POES que
incluyen el procedimiento de
limpieza y desinfección de la
moldeadora rotativa.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
Q
Programa de mantenimiento
preventivo de equipos
Introducción de lubricantes en el
amasijo a través del eje del rodillo (moldeadora rotativa) que incluye
los ajustes de piezas y revisión de
estampador.
retenes mensual.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
B
1
Descripción
Desarrollo de microorganismos
por exposición a altas
temperaturas en playón de
ingreso a zona de descarga.
Recepción
materias primas
Pesaje y cernido
ingredientes secos
masa
Pesaje ingredientes
crema relleno
Mezclado y
homogeneizado
Amasado
Moldeo rotativo
7
Horneado
B
Supervivencia de
microorganismos patógenos y/ o
alteradores en exceso por
combinación de t y T°
inadecuados.
Controlar t y T° en las galletas.
SÍ
SÍ
-
-
Es un PCC-2
8
Enfriamiento
B
Introducción y desarrollo de
microorganismos
medioambientales.
Aplicación de BPM en Etapa
Enfriamiento.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
B
Introducción y desarrollo de
microorganismos
medioambientales.
Aplicación de BPM en Etapa
Encremado de la base
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
Q
Presencia de restos de productos
químicos de limpieza y
desinfección.
Aplicación de los POES que
incluyen el procedimiento de
limpieza y desinfección de la
dosificadora de crema de relleno.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
Q
Introducción de lubricantes en la
crema a través de la bomba de la
dosificadora.
Programa de mantenimiento
preventivo de equipos
(dosificadora crema de relleno)
que incluye los ajustes de piezas,
revisión de retenes y el control de
la presión mensuales.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
9
Encremado de la
base
7
10
Colocación tapa
B
Introducción y desarrollo de
microorganismos
medioambientales.
Aplicación de BPM en Etapa
Encremado de la base
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
11
Enfriamiento en
túnel
B
Introducción y desarrollo de
microorganismos
medioambientales por t de
descenso de T° inadecuado
Controlar t descenso de T° en las
galletas rellenas. Aplicación de
BPM en Etapa Enfriamiento en
túnel.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
12
Envasado
B
Introducción y desarrollo de
microorganismos
medioambientales.
Aplicación de BPM en Etapa
Envasado.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
F
Introducción de contaminantes
físicos por daño o rotura del
envase primario.
Aplicación de BPM en Etapa
Embalado.
Sí
NO
NO
-
No es PCC
B
Introducción de contaminantes
biológicos por daño o rotura del
envase primario.
Aplicación de BPM en Etapa
Embalado.
Sí
NO
NO
-
No es PCC
Q
Introducción de contaminantes
químicos por daño o rotura del
envase primario.
Aplicación de BPM en Etapa
Embalado.
Sí
NO
NO
-
No es PCC
B
Desarrollo de microorganismos
por exposición a una combinación
de temperaturas y humedad
inadecuados en el Sector de
Almacenamiento expedición.
Controlar humedad y T° de del
Sector de Almacenamiento
expedición.
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
B
Introducción y desarrollo de
microorganismos
medioambientales.
Aplicación de BPM en Etapa
Recupero de masa.
SÍ
NO
SÍ
SÍ
No es PCC
SÍ
NO
NO
-
No es PCC
13
14
15
Embalado
Almacenamiento
expedición
Recupero masa
Q
Aplicación de los POES que
Presencia de restos de productos
incluyen el procedimiento de
químicos de limpieza y
limpieza y desinfección de la tolva
desinfección.
de recupero de masa.
Fecha:
Aprobado por: ________________________________________
Gráfico 6: Diagrama de flujo galletitas industriales rellenas- Identificación PCC
(Versión final comprobada in situ)
Recepción de materias primas
Pasaje ingredientes
crema relleno
Pasaje y cernido
ingredientes secos mesa
Amasado
PCC-1 Mezclado y homogenetizado
Recupero masa
Moldeo rotativo
Horneado
Enfriamiento
Encremado de la base
Colocación de tapa
Enfriamiento en túnel
Envasado
Embalado
Galletitas rellenas
Almacenamiento expedición
8
PCC-2
9
Fecha:
PCC-2
Horneado
Mezclado y
homogeneizado
PCC-1
T° en el interior de
las galletas mayor
a 68°C durante los
últimos 5 minutos
del Horneado. Esto
se alcanza con una
T° de horno de
120°C.
T° de la crema de
relleno mayor a
68°C durante los
últimos 5 minutos
del Mezclado y
Homogeneizado.
Límite Crítico
Quién
Cómo
T° en el interior de
las galletas mayor a
72°C durante los
Registrador
últimos 5 minutos del
continúo
Horneado. Esto se
alcanza con una T°
de horno de 135°C.
De acuerdo al
Procedimiento
Etapa Horneado
del Manual de
BPM
Continua
Continua
Frecuencia
Procedimiento de Monitoreo
T° de la crema de
De acuerdo al
Procedimiento
relleno mayor a 72°C
Registrador
Etapa Mezclado y
durante los últimos 5
continúo
Homogeneizado
minutos del Mezclado
del Manual BPM
y Homogeneizado.
Límite Operativo
Aprobado por: ________________________________________
Control de la T° y del t
del tratamiento térmico
de horneado. Las
galletas deben alcanzar
72°C en el interioren los
últimos 5 minutos del t
de retención total, de 15
minutos, en el horno
túnel.
Control por bach de la
T° y del t de
permanencia de la
crema de relleno en el
equipo. Una vez
mezclada y
homogeneizada, y
alcanzados los 72°C en
el centro del equipo, la
crema se retendrá otros
5 minutos a esta
temperatura.
Supervivencia de
microorganismos
(L.
monocytogenes,
hongos y
levaduras, S.
aureus,
Salmonella spp.)
por combinación
de t y T°
inadecuados en la
Etapa de
Mezclado y
homogeneizado.
Supervivencia de
microorganismos
patógenos o
alteradores en
exceso
(Coliformes,
Bacillus cereus,
hongos y
levaduras,
aeróbios
mesófilos) por
combinación de t y
T° inadecuados en
la Etapa de
Horneado.
Medida de Control
Peligro
Etapa del
proceso
PCC N ro
Dispara la alarma cuando la T° del
horno baja de los 135°C (equivalente a
72°C en el centro de la galleta) en los
últimos 5 minutos del t de retención en
el horno túnel. Una vez restablecida, si
no bajó de los 120 °C (equivalente a
68°C en el interior de las galletas,
Límite Crítico), dar por finalizada la
Etapa de Horneado. Si bajó de los
120°C, restablecerla y continuar
durante otros 5 minutos (reducir la
velocidad de la cinta transportadora).
Dispara la alarma cuando la T° de la
crema de relleno baja de los 72°C en
los últimos 5 minutos del mezclado y
homogeneizado. Una vez restablecida,
si no bajó de los 68 °C (Límite Crítico),
dar por finalizada la Etapa de Mezclado
y Homogeneizado. Si bajó de los 68°C,
restablecerla y continuar durante otros
5 minutos (incrementar el caudal de
vapor saturado que ingresa al tanque
encamisado).
Acciones Correctivas
Microorganisms in Foods 5 –
Characteristics of Microbial
Pathogens (ICMSF, 1996)
Microorganisms in Foods 5 –
Characteristics of Microbial
Pathogens (ICMSF, 1996)
Referencias
Gráfico 7: Planilla Resumen de PCC
Todos los datos empleados en el presente ejemplo fueron extraídos de bibliografía y guardan
relación con un proceso real. No obstante no deben ser tomados como referencia ni adoptados
en un plan HACCP sin un previo análisis ya que cada caso tiene características particulares. Aun
cuando se elabore el mismo producto, el análisis de peligros puede cambiar según la tecnología
empleada, las características de la materia prima, el tipo y tamaño de envase, entre otros factores.
Por eso se resalta que el caso desarrollado solo tiene fines ilustrativos.
10
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