MAPEO DE LA CADENA DE
VALOR
OBJETIVO:
Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de
valor, mapa actual, futuro y planes de
mejoramiento.
AGENDA
1. ¿Que es Mapeo de la cadena de Valor
(VSM)?;
2. Objetivos del VSM;
3. ¿Por qué es importante el VSM?;
4. Metodología de trabajo
5. Cierre de la Jornada
1. ¿Qué es Cadena de valor?
• Son todos los pasos o actividades (que
adicionan o no adicionan valor) requeridas
para realizar un producto desde las materias
primas hasta el cliente final.
Proveedor.
PROCESO
A
PROCESO
B
PROCESO
C
Cliente.
•
1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de
Valor?
(1)
Tipos de flujos que se encuentran:
– Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de
los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.
– Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para
la transformación de los materiales a productos terminados. Desde
cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las
materias primas son pedidas.
– Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario
para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se
detenga la producción.
1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de
Valor? (2)
Materiales & Información
Información
Ordenes
Materiales
Mapeo de la cadena de Valor
Pronósticos
Cliente.
2. Objetivos del VSM
• Identificar todos los pasos del proceso trabajando
desde que el cliente ordena hasta que recibe el
producto final.
• Identificar el flujo de materiales y de información y el
efecto de ellos entre si.
• Distinguir entre actividades que adicionan valor al
producto y actividades que no adicionan valor al
producto (desperdicio).
3. ¿Por qué es importante el VSM?
•
•
•
•
Es el primer paso para implementar Lean.
Visualiza el proceso.
Crea el estado actual de su proceso.
Permite entender el mapa general del
proceso por cualquier persona en la
compañía.
• Resalta las conexiones entre materiales y
información.
• Es un lenguaje común para todos en la
compañía.
• Permite identificar las principales
oportunidades de mejoramiento.
3. ¿Por qué es importante? (1)
Sobre producción
Movimientos
innecesarios
•Cualquier movimiento que no
adicione valor
Mala Calidad
• Producción mucho o producción muy pronto
Tiempo de Espera
El octavo tipo de
desperdicio es el talento
de las personas
Transporte
Cualquier reparación,
reproceso, chatarra o residuo
•Cualquier movimiento
que no sea esencia
es un desperdicio
Inventarios Innecesarios
Cualquier producto de mas que el mínimo
necesario para realizar el trabajo.
•Esperando por partes,
esperando por la maquina
realice su ciclo
Procesos innecesarios
EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los
desperdicios por medio del detalle de los flujos de
materiales, información y personas
•sobreprocesamiento
4. ¿Qué hace esta herramienta?
• Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar
la secuencia y el movimiento de la
información, materiales y las otras actividades
de la cadena de valor.
• Ayuda a los trabajadores a entender como son
los flujos de información y de materiales
4. Ejemplo (1)
Proveedor
Ordenes
Control de la
Producción
Flujo de información
2 semana
OPI
Diarias
OPI
Termoformado
I
20
Días
20 Días
C/T=15seg
C/O=15-50min
I
Diario
Programación
Del envío
Conductor
Estampado
C/T=45seg
C/O=20-70min
C/T=190seg
C/O=10min
Flujo de materiales
5 Días
Ordenes
semanales
Troquelado
5 Días
15 seg.
Cliente
60-Días
Pronostico
45 seg.
I
4 Días
4 Días
190 seg.
5. Metodología trabajo
Familia del producto
o servicio
Mapa presente del proceso
Flujo
Información
Flujo
Materiales
Observaciones
del proceso
Mapa futuro del proceso
Plan de Trabajo e Implementación
Diagrama
Espagueti
5.1 Familia del producto
•
•
•
•
Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar
todo. (Solo que fuera una planta pequeña)
El Primer paso es identificar una familia del producto.
VSM trabaja solo con una familia de producto que va de
puerta a puerta en la planta.
Identificar la familia del producto puede realizar de la
siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero maneja
diferentes volúmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas similares
procesos.
a. Cuando solo hay un producto con
los mismos procesos.
Por que panes?? Poner una foto de alla.
b. Cuando sus productos son varios
pero manejan diferentes volúmenes.
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Producto
Cantidad
Acumulado %
SL TANGO KIT CEJAS
25000
25000
LAPIZ PIJAMA BL X 4
21000
46000
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
20000
66000
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
20000
86000
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
20000
106000
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
20000
126000
SL-166-B/
16000
142000
RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1
4.500
146500
WIDE BODY MICKEY X12
4.451
150951
RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10
4.000
154951
RESALTADOR Z4 AMARILLO
3.420
158371
RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 3.420
161791
BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12
3.240
165031
15,15
12,72
12,12
12,12
12,12
12,12
9,70
2,73
2,70
2,42
2,07
2,07
1,96
% acumulado
15,15
27,87
39,99
52,11
64,23
76,35
86,04
88,77
91,47
93,89
95,96
98,04
100,00
10000
5000
0
RESALTADOR TEX AMARILLO
CAJILLA X 10
BRITE LINER AMARILLO CALILLA
X 12
RESALTADOR Z4 AMARILLO
RESALTADOR TEX NARANJA
CAJILLA X 10
WIDE BODY MICKEY X12
RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1
SL-166-B/
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10
LAPIZ PIJAMA BL X 4
SL TANGO KIT CEJAS
b. Cuando sus productos son
varios pero manejan diferentes
volúmenes (2).
25000
20000
15000
c. Cuando sus productos son varios y manejan
procesos similares.
Volumen
Producto
25000 SL TA NGO KIT CEJA S
T ER M OF OR T ER M OF OR
M ADO
M A D O S KIN
T R O Q UE
LA D O
EST A M
P ADO
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
21000 LA P IZ P IJA M A B L X 4
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
16000 SL-166-B /
15000 B LISTER LA P ISX4
14400 B U2 SKIN X2 (NEGROROJO)
13000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10
12000 SL EB EL NUIT M A GIQUE
EST
11000 SL ESIKA RUB OR
COM P A CTO 171-B /
10368 CRISTA L 3 NEGRO 1
ROJO
10000 B URB UJA TERM O Y
TROQUE REF: P IE
10000 SL ESIKA P OL DOB
COM P A CA B A 6G
9000 ETIQUETA S FESTORTA S
P EQUEÑA S
7200 LA P IZ ROJO CA RM IN
CA JILLA X 10
5960 COM FORT TWIN
P OUCH X 3
5444 M A QUILA SHIM M ER M IX
3X4
5184 EM P A QUE SKIN
CRISTA L 3 NEGRO + 1
A ZUL
M A Q UI
LA
D O B LE
Z
EN GO
M ADO
S E LL
ADO
R UT E A D O
c. Cuando sus productos son varios
y manejan procesos similares (1)
Productos con la misma ruta de
procesos
Total de Volumen requerido
Termo- Troque – Estampado
167.000
Termoformado – Sellado
Termoformado Skin - Sellado
40 % del volumen de la
producción
Demanda total mensual =
417.500 unidades
5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO
• Simbología
• Recolección de la
información
• Flujo de materiales
• Flujo de información
• Observaciones
• Diagrama Espagueti
• Análisis al detalle
• Otras medidas de
desempeño
A. VSM Símbolos
PROCESO
Cajas de
proceso
Cliente/ Proveedor
Inventario
Caja de Información
Control de la
producción
Control de
la producción
Transporte
Línea del tiempo
•Flujo de
información
Manual
Flecha de flujo
•Flujo de
información
electrónica
Operador
Comunicación
verbal
Símbolos de
información
Recurso: Rother & Shock (2003)
A. VSM Símbolos (1) – mapa futuro
Supermercado
de partes
Linea FIFO
Software
asistente de
producción
Transporte de
Supermercado
Envío
Material
Material
Empujado
Jalado
Operador
Nivelación
Producción
Señal de retiro
de materiales
Señal de
producción
Kanban
Kanban
Kanban
Bandeja de
Kanban
Célula de trabajo
Inventario de
intermedio
Enfoque de
mejoramiento
continuo
Inventario de
seguridad
Mejoramiento del
flujo desde el
mejoramiento
continuo
B. VSM: Recolección de la Información
• Aliste lápiz, papel y cámara.
• Entienda primero el proceso.
• Comience con la orden del cliente
y vaya de atrás hacia delante en
el proceso.
• Identifique que datos va tomar
del proceso
• Realice todo el mapa usted
mismo.
• Pregunte, si tiene que clarificar
alguna duda.
• El equipo debe estar listo par ir al
campo y caminar alrededor.
• Analice las operaciones, sin
interrumpirlas.
B. VSM: Recolección de la Información (1)
•Hazlo tu mismo
– Reúna su propia
información; no crea
en lo que los demás
dicen.
– Si lo ve por si mismo,
entenderá!
– No divida el flujo de
información y
materiales, se debe
entender de principio
a final.
•Usar un lápiz
– Boceto del flujo según
como lo vea.
– Modifique lo que vea
mientras se analizan
las operaciones.
– Concéntrese en el flujo
y las interacciones.
Esto no tiene que lucir
lindo.
•Revisión rápida •Análisis en detalle
– Caminar en el proceso
– Caminar rápidamente desde el recibo de
y obtener el sentido materias primas hasta
despacho de producto
del flujo y la
terminado
secuencia de las
operaciones.
– Capturar la información
relevante del proceso a
medida que va realizando
el análisis.
Ejemplo:
• Tiempo de ciclo
• WIP
• Tiempo de montaje
• Numero de operarios
• Horas trabajadas
• Etc.
C. VSM: Flujo de Materiales (1)
Troquelado
Termoformado
Maquilado
Inspección
Empaque
???
Sellado
Inventarios
1. Identificar las actividades
2. Identificar las entrada (Materias primas – principales – Nombre de proveedores)
y salidas (nombre de productos finales y cantidades)
3. Colocar los pasos del proceso en post –it.
4. Clasificar los pasos.
5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos.
C. VSM: Flujo de Información (1)
Contabilidad
Proveedor.
Cliente.
Producción
Comercial
Compras
Con que frecuencia se comunica el cliente?
Diario
Semanal Mensual
ALMACÉN
DESPACHOS
MANTENIMIENTO
TESORERÍA
CONTROL
DOCUMENTAL
TALENTO
HUMANO
C. VSM: Flujos (2)
•Proveedor
•Producción
•Cliente
•Procesos
•Flujo de materiales de Izquierda a derecha
•A
•B
•C
•D
•E
PRIMERA ACTIVIDAD
En la planta
Instrucciones
• Tomar papel y lápiz.
• Familia de producto: Sealers.
• Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y
información con las interacciones entre ellas (10
minutos). Comience con el producto cliente y
vaya hacia atrás hasta llegar a la orden de
compra enviada por el cliente.
• Realizar la actividad en grupos de dos personas.
• Presentación de las respuestas (10 minutos)
• DURACIÓN TOTAL: 25 min.
• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E
INTERACCIONES
Proveedor
Proceso
Producción
Cliente
D. VSM: Observaciones
1. Registre todos los pasos del proceso.
2. Recolecte los datos del proceso.
D. VSM: Observaciones (1)
Las actividades que las personas o
trabajadores en un proceso se pueden
clasificar de la siguiente manera:
Agregan valor (AV)
No agregan valor (NAV)
Necesarias pero no agregan valor
(NNAV)
D. VSM: Observaciones (2)
E. VSM: Diagrama Espagueti
1. Registre todos los pasos del proceso.
2. Recolecte los datos del proceso.
3. Identifique los lugares de inventarios (materias primas,
producto en proceso y producto terminado)
4. Identifique el área total de la planta y el
total utilizado para estas operaciones.
E. VSM: Diagrama Espagueti (1)
1
2
3
4
8
E. VSM: Diagrama Espagueti (2)
6
5
7
F. VSM: Análisis al detalle
• Tomar datos del proceso.
• Identificar históricos de los procesos si
no se encuentra información.
• Frecuencia de envío de información
entrega de materias primas o envíos.
• Tiempo y cantidad que lleva las
materias primas, producto en proceso
o producto terminado sentado en el
piso.
• Como el cliente pide sus productos
(electrónicamente, una llamada, fax,
etc..)
• Como comercial transforma esa
información o a quien es enviada o
como es enviada a producción)
F. VSM: Análisis al detalle (1)
La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda
Ebel
•167.000 unidades de
sealesr/mensuales
•Entrega en cajas =
5000 unidades
•2 turnos
La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de
información y el inventario
Cliente
•167.000 unidades de
sealesr/mensuales
•Entrega en cajas =
5000 unidades
•2 turnos
Despacho
Troquelado
Termoformado
I
20
Días
I
5 Días
1000 unidades
Estampado
I
4 Días
1400 unidades
La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y
medidas de desempeño
Cliente
•167.000 unidades de
sealesr/mensuales
•Entrega en cajas =
5000 unidades
Diario
•2 turnos
Despacho
Troquelado
Termoformado
I
20
Días
C/T=15seg
C/O=15-50min
I
5 Días
1000 unidades
C/T=45seg
C/O=20-70min
Estampado
I
4 Días
1400 unidades
C/T=190seg
C/O=10min
•Medidas del proceso
•Descripción
Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg.)
Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)
Tiempo de alistamiento de
equipos (seg..)
Tiempo necesario para que el equipo esté en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:
Prendido del equipo; limpieza; revisión de condiciones eléctricas; Revisión de que las funciones del equipo
se estén realizando.
Tiempo de cambio de
referencia (seg.):
El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la producción de la última pieza correcta del producto
A y se produce la primer pieza correcta del producto B.
Numero de maquinas por
operación.
Número de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.
Numero de operadores por
equipo.
Número de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.
Porcentaje de rechazo (%):
Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difícil de
cuantificar)
Inventario
La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la
planta.
Numero de turnos:
Número de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.
Distancia (m.):
Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.
Disponibilidad en el proceso
(seg..):
El tiempo que se utiliza para la producción. Este se calcula restándole al tiempo total de trabajo el tiempo de
paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)
Parada por mantenimiento
correctivo (seg..):
Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daña algo del este y que no esta
planeado.
Paradas menores (seg.):
Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras
actividades no comunes de la producción. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
baño, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un
hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.
Uptime (%):
Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo
disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
SEGUNDA ACTIVIDAD
Identificar las medidas de
desempeño del proceso
Instrucciones
• Tomar papel, lápiz y cronómetro.
• Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas
(Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de
operadores por equipo, etc..)
• Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos).
• Actividades:
- Llenar los datos de la caja de cada proceso.
• Presentación de las respuestas (10 minutos)
• DURACIÓN TOTAL = 20 Minutos Max.
Video – termoformado
Tiempo de Ciclo (C/T)
–(seg)
Tiempo de
alistamiento de
equipos (seg.)
Tiempo de cambio de
referencia (seg.):
Numero de maquinas
por operación.
Numero de
operadores por
equipo.
Porcentaje de rechazo
(%):
Numero de turnos:
Distancia (m.):
Disponibilidad en el
proceso (seg.):
Parada por
mantenimiento
correctivo (seg.):
Paradas menores
(seg):
Uptime (%):
39
1800
1800
1
1
0
1
50
600
1800
I
Días
unidades
SEGUNDA ACTIVIDAD (3)
• Tiempo de alistamiento = Histórico o
preguntar a las personas en el proceso.
• Porcentaje de rechazo = Porcentaje de
producto que ha sido retrabajado, rechazado
o no conforme.
• Merma: cantidad de producto sobrante de la
operación.
SEGUNDA ACTIVIDAD (4)
• Tiempo total de trabajo (seg..):
10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000
seg/turno
• Tiempo de paradas programadas (descansos,,
almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min.
= 60 x 85 = 5100 seg.
• Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 – 4500 = 30,900 seg/turno
SEGUNDA ACTIVIDAD (5)
• Uptime (%) =
Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de
parada menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
= (30,900 seg/turno – (1800) –
(600) - (1800)) / 30,900 seg/turno
Uptime (%) = 86.4 %
•167.000 unidades de
sealesr/mensuales
La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de
información
•Entrega en cajas =
5000 unidades
•2 turnos
Proveedor
60-Días
Pronostico
Ordenes
semanales
Ordenes
Control de la
Producción
2 semana
OPI
Diarias
OPI Diarias
I
20
Días
3000 unidades
C/T=15seg
C/O=15-50min
Programación
Del envío
Despacho
Troquelado
Termoformado
I
5 Días
1000 unidades
C/T=45seg
C/O=20-70min
Cliente
Estampado
I
4 Días
1400 unidades
C/T=190seg
C/O=10min
TERCERA ACTIVIDAD
Tomar los datos del proceso reales en
la planta
Instrucciones
• Tomar papel, lápiz y cronómetro.
• Hallar las medidas de la familia de procesos
escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento,
No. de operadores por equipo, etc..)
• Actividades y responsabilidades:
- Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos
de actividades) - tareas
- Medidas de desempeño por cada área
- Mapa espagueti y distancias
- DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos
• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E
INTERACCIONES
Proveedor
Proceso
Cajas de
Datos
Línea de
tiempo
Producción
Cliente
TERCERA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
Mapa espagueti y distancias (identificación de lugares de
almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa
familia de producto)
Termoformado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño (T/C, C/O, .
Troquelado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Inspección y empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Estampado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Inspección
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeño.
Despacho
Flujo de Información
RESPONSABLES
VAMOS AL PLANTA
•167.000 unidades de
sealesr/mensuales
La quinta vista del mapa presente es mostrar la línea de
tiempo en el proceso.
•Entrega en cajas =
5000 unidades
•2 turnos
Proveedor
60-Días
Pronostico
Ordenes
semanales
Ordenes
Control de la
Producción
2 semana
OPI
Diarias
OPI Diarias
I
20
Días
3000 unidades
20 Días
C/T=15seg
C/O=15-50min
Uptime = 88%
15 seg.
Programación
Del envío
Despacho
Troquelado
Termoformado
I
5 Días
1000 unidades
5 Días
C/T=45seg
C/O=20-70min
Uptime= 80 %
45 seg.
Cliente
Estampado
I
4 Días
1400 unidades
4 Días
C/T=190seg
C/O=10min
Uptime = 90 %
190 seg.
Línea de tiempo en el proceso
Total
Tiempo de ciclo total (seg..)
Suma de los tiempos de ciclos de todas las
operaciones.
270 seg.
Tiempo de entrega. (lead time)
Periodo que mide desde la realización de un pedido
hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se
cuenta desde el tiempo que las materias primas están
sentadas en el piso hasta que estas se transforman en
producto final y son entregadas al cliente final.
29 días
Inventario en proceso
La sumatoria de las unidades que se encuentran en
materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).
5400 unidades
Uptime total
Es la multiplicación de las facciones de los porcentajes
de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)
63 %
Distancia total
Suma de las distancia recorrida por el material durante
el proceso.
200 metros
Numero de colaboradores en la línea
Suma de los gestores en las operaciones realizadas
3 personas
20 Días
15 seg.
5 Días
45 seg.
4 Días
190 seg.
G. Otras medidas de desempeño
• Takt time
• Balance de la línea de trabajo.
a. Takt time
• Es una palabra en alemán que significa ritmo
musical.
• Es la tasa a la cual la compañía debe producir
un producto para satisfacer la demanda del
cliente.
Takt time = Tiempo disponible de producción
Cantidad total requerida
Takt time = Tiempo / Volumen
a. Takt time (1)
• Tiempo total de trabajo (seg..):
• 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
• Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones,
etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
• Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 – 4500 = 30,900 seg/turno
Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958
diarias
Takt time = (30900 seg/turno.)
6958 partes
Takt time = 4.4 segundos
Operador
b. Balanceo la línea de trabajo
• Unas operaciones toman mas tiempo
que otras, dejar a los operarios sin
nada que hacer mientras esperan que
la operación anterior sea terminada.
• Este es el proceso a través del cual
usted distribuyen los elementos del
trabajo dentro de una cadena de valor
en orden a cumplir el takt time.
•Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y
balancea el trabajo descargado.
“la demanda puede tener fluctuaciones y
además cambios en el takt y es necesario
rebalanceo una línea.
b. Balanceo la línea de trabajo (2)
1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.
Proceso
A
(50 s)
Proceso
B
(10 s)
Proceso
C
(47 s)
Proceso
D
(30 s)
Proceso
E
(65 s)
Tiempo total de ciclo
= 202 segundos
b. Balanceo la línea de trabajo (3)
2. Crear la gráfica de balance.
Balance de operadores
Takt time=
65
Tiempo de Cilo (Seg.)
70
60
50
47
50
40
30
30
20
10
10
0
A (1)
B
C (1)
D (1)
Operacion (No. operadores)
E (1)
60 seg
b. Balanceo la línea de trabajo (4)
3. Determinar el numero de operadores.
No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.)
Takt Time (seg.)
No. de operarios necesarios = 202 seg.
60 seg.
No. de operarios necesarios = 3.36
b. Balanceo la línea de trabajo (5)
4. Hacer el mapa futuro sugerido.
Tiempo de ciclo (seg.)
Balance de operadores
70
60
50
40
30
20
10
0
60
60
60
AB (1)
CD (1)
E (1)
Operación (No. de operadores)
GRACIAS POR SU COLABORACIÓN
• Continuamos el Mañana a las 8 de la mañana.
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mapa futuro.
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MAPEO DE LA CADENA DE VALOR