REDUCCION DEL
TIEMPO DE
MONTAJE
Tercer pilar del
Mantenimiento
Productivo Total
Sección 1
Principios de Reducción del
Tiempo de Montaje
TRABAJO EN EQUIPO
5S
MEDICIÓN VISUAL DEL
DESEMPEÑO
LIDERAZGO Y GESTIÓN DEL CAMBIO
EXCELENCIA
ADMINISTRATIVA
CADENA DE PROVISIÓN
FLUJO DEL PROCESO
CALIDAD
REDUCCIÓN DEL TIEMPO
DE MONTAJE
MANTENIMIENTO
CENTRADO EN EL NEGOCIO
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
El Marco de las Mejores Prácticas
COMPETITIVIDAD
CLASE MUNDIAL
MEJORA ENFOCADA
Reducción del Tiempo de Montaje
Reducción del Tiempo de Montaje es la Mejor Práctica de reducir el
tiempo de paro causado por el montaje o cambio entre diferentes
modos de producción.
Esto se logra:
– separando las actividades internas de las externas
– convirtiendo las actividades internas en actividades
externas
– modernizando todas las actividades
– eliminando la necesidad de ajustes
y permitiendo así que la producción sea estable y el
comienzo inmediato.
También se llama SMED – Intercambio de Moldes en un Solo
Minuto.
Montajes y Cambios
¿Qué significa ‘montaje’?
Un montaje es la actividad de preparar el equipamiento y/o los procesos al
comienzo de una tanda de producción.
Un cambio de producto es la actividad de parar la producción y montar el
equipamiento y/o procesos para producir un producto diferente.
Los términos ‘montaje’ y ‘cambio de producto’ se usan indistintamente a
través de esta presentación sin diferencia de significado dado que los
principios son esencialmente los mismos.
Ejercicio: Dar un ejemplo de montaje y de un cambio de producto en su
planta
Los montajes normalmente
siguen los siguientes pasos:
1. Preparar las partes, herramientas,
material e información.
2. Eliminar las partes, moldes,
herramientas y material viejos.
3. Montar las partes, moldes,
herramientas y material nuevos.
4. Establecer las posiciones, dimensiones,
medidas y demás variables.
5. Hacer tandas de prueba y ajustar
adecuadamente.
Definición del Tiempo de Montaje
Salida
100%
0%
Rampa Abajo
Pare
Tiempo de Cambio / Montaje
Rampa Arriba
La Necesidad de Montajes Rápidos
C o ste
C o ste T o ta l
¿Por qué reducir el
tiempo de montaje?
¿Por qué no aumentar
simplemente el tamaño
de las partidas?
C o ste d e
In ve n ta rio
C o ste d e la
P re p a ra c ió n
T a m a ñ o E co n ó m ico
d e l L o te
T a m a ñ o d e l L o te
Los Siete Mayores Desperdicios
•
•
•
•
•
•
•
Sobreproducción
Espera
Manejo de los materiales
Procesamiento innecesario
Inventario
Movimientos
Corrección
¿Cuáles de estos desperdicios son causados por los
montajes largos?
Beneficios de la Reducción del Tiempo
de Montaje
•
•
•
•
Flexibilidad para responder ante los clientes
Niveles reducidos de existencias de bienes terminados
Mayor eficiencia del equipamiento
Reducción del desperdicio de material durante los
montajes
• Requiere menor capacidad (operadores)
• Planificación más precisa de la producción
• Mayor rendimiento y rentabilidad
¡Es común lograr una reducción de hasta un 50% o más en el
tiempo de montaje!
Algunos Casos de Éxito
El Proceso SMED
1: Registren el proceso actual
Observen y documenten el proceso de montaje actual. Identifique todos
los desperdicios – desperdicio de espera, desperdicio de caminar
innecesariamente, desperdicio de correcciones, etc.
2: Separen las tareas Internas de las Externas
Sólo pare la producción para las tareas que no pueden realizarse cuando
se está produciendo– tareas ‘internas’ y ‘externas’.
• Las tareas internas son aquellas actividades de montaje que sólo se
pueden hacer cuando se ha parado la producción, por ej. reemplazar
repuestos.
• Las tareas externas son aquellas actividades de montaje que pueden
hacerse antes de detener la producción o después de iniciarla, por ej.
Ir a buscar los repuestos o herramientas y limpiar.
• Las tareas de desperdicio son aquellas que no deben hacerse – no
agregan ningún valor, por ej. Andar buscando herramientas o
repuestos. ¡Elimínenlas!
El Proceso SMED
3: Conviertan las Tareas Internas en Externas
Después de la separación, se pueden hacer más mejoras para cambiar las
tareas internas a externas. Los ejemplos típicos giran alrededor de preparar
las condiciones operativas, por ej. Pre-calentamiento, pre-ensamblaje o precarga de materia prima, o por medio de estandarización.
4: Racionalice todos los aspectos del montaje
Para llegar a montajes de un solo minuto, será necesario racionalizar aún
más todas las actividades de montaje (internas y externas).
• Las actividades internas pueden ser racionalizadas usando sujetadores de
liberación rápida, actividades paralelas o mecanización. Un paso clave es
eliminar los ajustes en todo lo posible.
• Las actividades externas se racionalizan principalmente por medio de
mejores métodos de transporte y almacenamiento, como así también
mejor identificación de los repuestos y herramientas.
Pasos de la Reducción
del Tiempo de Montaje
PASO
1. Punto de Partida
CAMBIOS DE PRODUCTO
I
E
D
I
D
I
T ie m p o d e p a ro
2. Separación de las
tareas internas de
las externas,
eliminación de
desperdicios
E
3. Conversión de las
tareas internas a
externas
E
4. Racionalice todas
las acciones y
elimine los ajustes
E
I
I
I
I
T ie m p o d e p a ro
I
I
T ie m p o d e p a ro
I
E
T ie m p o d e p a r o
E
E
E
E
I
Reducción del Tiempo
de Montaje
Tiempo de Montaje/Cambio Ideal
100%
Meta
Salida
Ahora
0%
Rampa Abajo
Pare
Rampa Arriba
Tiempo de Cambio / Montaje
Comentarios Adicionales
• 8 Reglas para lograr cambios rápidos.
(Carlo Scodanibbio)
• Fórmula de 9 puntos para mejorar los cambios.
(Sekine & Ara)
DISCUTANLO
¡Concéntrese en los Atascaderos!
No tiene sentido aplicar SMED en donde no hay
atascaderos :– Porque estos recursos, teniendo capacidad excesiva, ya
deberían tener la posibilidad de cambiar herramientas o
series sin afectar significantemente el flujo de
producción
– ¡Porque el uso de recursos técnicos, financieros o
humanos para aumentar la capacidad de estos recursos
que no lo necesitan afectará los atascaderos en los que
es urgente, si no vital, aumentar la capacidad!
Graeme Walwyn
Ansell
El Taller SMED
Concentraremos nuestra
energía en hacer SMED a través
de un ejercicio Chispa y después
usar el Proceso de cinco etapas para hacer
que SMED sea sostenible y una
manera de vida
Qué es un ejercicio Chispa?
Un proyecto estrechamente enfocado para producir mejoras
rápidas e impresionantes, en vez de mejoras constantes y
continuas. En japonés se los llama “kaikaku”.
La Asociación para la Excelencia en Manufactura (AME) en
Norteamérica ha combinado el concepto de kaizen (mejora continua)
con el término blitz (chispa) para referirse a este tipo de ejercicio como
'kaizen blitz'.
Objetivos
• Lograr resultados rápidos, es decir 'mejoras de
avanzada‘
• Recoger la 'fruta que está a mano‘
• Capacitar de manera práctica a los participantes
para que realicen la solución estructurada de los
problemas
• Motivar a todos en la organización para que
sientan que '¡Podemos hacerlo!‘
• Acelerar la vía de implementación de las mejores
prácticas, tales como 5S
Participantes
• Un facilitador competente (interno o externo)
• Los trabajadores/equipos y líder de equipo del
área
• ‘Terceras personas’ (internas o externas) que
puedan dar una opinión objetiva y mirar el
proceso desde otro punto de vista
• Expertos en la materia, por ejemplo,
proveedores de material, ingenieros de
proceso, proveedores de equipo, etc.
Factores Clave de Éxito
• Un sentido de urgencia para resolver un problema en particular o mejorar el
desempeño en un área determinada
• Pleno compromiso de la gerencia con los esfuerzos
• Un buen facilitador que cumpla con las características mencionadas
anteriormente
• Un equipo de apoyo que tenga una mezcla adecuada de aptitudes
• Un enfoque positivo a pesar del posible escepticismo de algunas personas
• Objetivos y metas realistas, aunque ambiciosos
• Herramientas y técnicas adecuadas
• Propiedad absoluta por parte del equipo de trabajo sobre el desafío y los
resultados
• Seguimiento para asegurar que los resultados no disminuyen y que los equipos
puedan aplicar lo aprendido en otros desafíos
• Deben existir otras Mejores Prácticas, como el trabajo en equipo y la medición
visual del desempeño
• Uso de la metodología Blitz.
Posibles Obstáculos
• Un proceso poco confiable o inestable.
• un proceso inválido, donde las mejoras son
imposibles hasta que el proceso haya sido
rediseñado.
• Un proceso en el que el apoyo externo que se
necesita no existe o no está disponible.
• Las mejoras se hacen al equipo de trabajo en
vez de ser realizadas por el mismo.
• El ejercicio Chispa se usa como una manera de
reducir la mano de obra.
• Problemas del equipamiento que no se pueden
resolver durante el ejercicio Chispa.
• El departamento o la organización tiene otras
prioridades que pesan más que el tiempo y
apoyo que necesita el equipo.
• La gerencia sólo habla del ejercicio, pero no
está realmente implicada en el proceso.
• El ejercicio Chispa se ahoga o se convierte en un
proceso pasivo y los esfuerzos no valen la pena
Modelo Kaizen Blitz
• El Día 1 se usa para entrenar al equipo en los pasos
de la solución estructurada de problemas (DMAIC)
como así también en otras técnicas que pueden
necesitar para alcanzar sus metas, por ej. reducción
del tiempo de montaje, 5S y cartas de balance del
operador.
• El Día 2 se usa para observación, recoger datos y
análisis y para comprender el problema y la situación
que lo rodea.
• El Día 3 se usa para identificar las causas raíz del
problema y desarrollar soluciones.
• El Día 4 se usa para implementar y comprobar la
solución. Si algunas soluciones se implementaron el
día anterior, ahora deben ser refinadas.
• El Día 5 se dedica a consolidar el proceso
documentando el enfoque, el análisis, las
contramedidas seleccionadas, los resultados y las
recomendaciones para el camino a seguir. ¡También se
celebran los éxitos!
• Como seguimiento, se debe hacer que las soluciones
sean sostenibles y que se
implementen las acciones adicionales que se hayan
recomendado.
Sección 2
Método de Implementación de
la Reducción del Tiempo de
Montaje
Resumen del Método para la implementación del
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 1 :
Paros Largos
Etapa 2 :
Conciencia
-
Etapa 3 :
Se separan las tareas internas de las externas y se
transfiere la responsabilidad por el montaje a los
operadores.
Conversión
-
Etapa 5 :
Comprensión de los desperdicios, del montaje y de las
técnicas de mejora; se hace la preparación
Separación
-
Etapa 4 :
El montaje no es eficiente, con períodos de producción
largos y no hay miras de reducir el tiempo de montaje
Las tareas internas se convierten a externas y se
modernizan todas las tareas (por ej. Se eliminan los
sujetadores)
Paros Cortos (Pit stops)
-
El montaje se limita a menos de 10 minutos eliminando los
ajustes
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 1 – Paros Largos
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 1 – Paros Largos
• No se comprende la importancia de la flexibilidad y de los
montajes rápidos
• Se compensan los montajes largos con períodos largos de
producción
• El montaje no es visto como un desperdicio
• Todo montaje es realizado por un técnico calificado
• El cambio de repuestos y herramientas es desorganizado y
sucio
• El procedimiento de montaje no está documentado o
estandarizado
• El tiempo de montaje es muy largo e inestable
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 2 – Conciencia
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 2 – Conciencia
• Flexibilidad y montaje rápido vistos como factores clave del éxito
• Conciencia de que los montajes largos son un desperdicio
• El equipo de trabajo se concentra en acortar el tiempo de montaje
• El equipo de trabajo comprende los principios de la Reducción del
Tiempo de Montaje
• Se designan y entrenan facilitadores para conducir las mejoras
• Los repuestos están limpios y organizados en el área de depósito
• La lógica de planificación de la producción es transparente
• Los tiempos de montaje se monitorean y se muestran
• Los procedimientos de montaje se documentan y estandarizan
• Consistencia y leve reducción de los tiempos de montaje
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 2 – Conciencia
TENER EN CUENTA…
• Verificación de Alistamiento para la Reducción del
Tiempo de Montaje
• Áreas de Enfoque
• Ganancias Rápidas
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 2 – Conciencia
1.
Enfoque las Pérdidas y Prioridades
2.
Capacite a los Facilitadores
3.
Analice el Proceso de Planificación de la Producción
4.
Mida y Exhiba los Tiempos de Montaje
5.
Capacite a los Equipos en Reducción del Tiempo de
Montaje
Implemente 5S en los Objetos Necesarios para el
Montaje
6.
7.
Documente los Procedimientos de Montaje
Lista de verificación para iniciar el
proceso.
1. Enfoque las pérdidas y prioridades
Los cambios por sí mismos no agregan valor a los productos; deben ser vistos
como un desperdicio. Dado que el desperdicio es algo que siempre se debe tratar
de eliminar, se debe encontrar el modo de reducir los cambios al mínimo.
Sekine y Arai
Kaizen para Cambios Rápidos
TECNICAS PARA EL ENFOQUE
1. Analizar el estilo y forma
para el despliegue de las
políticas.
2. Análisis de Pérdidas y
desperdicios.
3. Pérdidas debidas al
montaje.
4. Analizar exigencias del
mercado relacionadas con
producción.
5. Analizar áreas prioritarias.
Proceso para el Enfoque.
Comprender los principios,
el proceso y los beneficios
que proporciona la
reducción de los tiempos
de montaje.
Revise el despliegue de la
política para determinar la
importancia de la reducción
de los tiempos de
preparación y la flexibilidad
para la competitividad futura.
Haga un análisis de
pérdidas para determinar
el alcance de las pérdidas
debidas a las
preparaciones en cada
área.
Comunique estos planes a
todos para crear conciencia
sobre su prioridad.
Haga planes para la
introducción de la
reducción de los tiempos
de montaje.
Identifique las áreas
prioritarias para comenzar
el proceso.
Proporcione apoyo
gerencial continuo al
proceso.
Ejemplo de un plan de mejora
Evaluación de paso…
1. Use la siguiente lista
de verificación para
definir la importancia
de la reducción del
tiempo de montaje en
la organización.
2. Use el proceso que se
ha descrito
anteriormente para
identificar las áreas de
enfoque en donde se
debe iniciar el
proceso.
2. Capacite a los facilitadores
• Asigne Roles y
responsabilidades.
• Proporcione Capacitación.
• Haga acompañamiento.
Proceso para la Capacitación
Identifique a los
facilitadores de mejora
que serán responsables
de la reducción de los
tiempos de montaje.
Infórmeles sobre cuáles
serán sus roles.
Realice con ellos el taller
de especialistas en
Reducción del Tiempo de
Montaje.
Organice reuniones
periódicas (por ejemplo,
mensuales) entre ellos para
monitorear el progreso,
documentar los estudios de
casos exitosos y compartir el
aprendizaje.
Planifique cómo ellos van a
aplicar sus conocimientos en
la introducción de la
reducción de los tiempos de
preparación en la
organización.
3. Analice el proceso de Planificación de
la producción.
ENFOQUES:
1.
2.
3.
4.
5.
Lotes grandes
Lotes Económicos
Características de los montajes
Tiempo Takt
Programación PULL
El objetivo de esta acción de
implementación es eliminar la
magia negra en la planificación de
la producción y hacer que ésta sea
transparente.
Proceso para analizar la
planificación de la producción
Asegurar que se
comprendan los principios
de la reducción de los
tiempos de preparación.
Organice una reunión con el
gerente de producción y el
planificador de la
producción.
Discuta la lógica que yace
detrás del proceso de
producción. (Use el
cuestionario como guía.)
• Comunique esto a todos y
trate con los problemas y las
mejoras sugeridas.
Haga que la lógica de la
planificación sea
transparente y formal por
medio de la documentación
de los principios en que se
basa.
Discuta cómo habrán de
impactar los tiempos
reducidos de preparación o
montaje sobre este Proceso.
4. Exhiba los tiempos de montaje
Asegure que el tiempo de
montaje haya sido
identificado como un
indicador clave del
desempeño para el equipo.
Muestre los tiempos de
montaje en el tablero de
puntaje del equipo y asegure
que la información sea
actualizada periódicamente.
Haga que el equipo discuta
sobre los tiempos de montaje
en sus reuniones de equipo y
monitoree las mejoras
comparándolas con los
objetivos.
Desarrolle un mecanismo
para recoger datos acerca de
la duración de los tiempos de
montaje y para procesarlos.
Acuerde con el equipo acerca
de los objetivos de los
tiempos de montaje.
5. Capacite al Equipo
Organice con uno de los
instructores autorizados
para que presente el Taller
de Capacitación de
Reducción de los Tiempos
de Montaje.
Ayude al instructor a
adaptar el módulo.
Haga el seguimiento del
ejercicio en el lugar de
trabajo y de todo otro
asunto que surja de la
capacitaci
Organice lo necesario para
que el equipo de trabajo
relevante asista la
capacitación.
6. Implemente 5S en los “necesarios para
el montaje”
7. Documente los procedimientos de
Montaje
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 3 – Separación
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 3 – Separación
• Concéntrese en separar las actividades internas de las externas
para lograr mejoras importantes
• Los facilitadores coordinan el ejercicio de mejoras
• El proceso de montaje se documenta como línea de tiempo para
eliminar desperdicios y separar las actividades internas/externas
• Las tareas de montaje se transfieren a los operadores
• Los repuestos y herramientas se transportan en troles
• Se usan listas de verificación para las actividades externas
• Los planes visuales de producción consideran los nuevos tiempos
de montaje
• El tiempo de montaje se reduce en un 30% - 50%
Reducción del Tiempo de
Montaje
Etapa 3 – Separación
TENER EN CUENTA…
• Responsabilidad y Capacidad de los Operadores
• La Carrera de los Técnicos
• Consideraciones de Seguridad
• Exceso de Capacidad
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 3 – Separación
1. Separe las Tareas Internas de las Externas
2. Transfiera la Responsabilidad a los Operadores
3. Prepare Listas de Verificación para las Tareas
Externas
4. Organice los Repuestos y Herramientas
5. Trate con las Sugerencias de Mejora
6. Introduzca Planes de Producción Visibles
7. Mejore el Proceso de Planificación de la Producción
1. Separe las Tareas Internas de las
Externas
Hay 3 tipos de actividades importantes que se realizan
durante un montaje:
• Actividades que son desperdicio
• Actividades internas que requieren parar la producción
• Actividades externas que pueden realizarse antes o
después del montaje.
El analizar, medir y comprender cada uno de estos tres
tipos de actividades es la clave de la reducción del
tiempo de montaje.
Tipos de Desperdicios en SMED
• Desperdicios en el montaje: El
desperdicio en el montaje normalmente
se encuentra en los movimientos que se
realizan para buscar, encontrar,
seleccionar, esperar y transportar.
• Desperdicios por reemplazos: Los tipos
más comunes de desperdicio debido al
reemplazo se dan cuando se quitan o se
ponen tuercas y tornillos.
• Desperdicios por ajustes: El desperdicio
de ajuste es el resultado de no cumplir
bien con los estándares durante los
cambios, lo que lleva a tener que realizar
muchos ajustes después de reanudar la
producción.
Internas Vs Externas
TAREAS INTERNAS
TAREAS EXTERNAS
Las tareas internas son aquellas
actividades que sólo pueden
realizarse cuando el equipo está
parado, por ejemplo, reemplazo de
repuestos.
Ejemplos de actividades internas:
• parar la máquina
• retirar las cubiertas
• recolocar moldes
• reemplazar la herramienta de
corte
Las tareas externas son aquellas
actividades que pueden realizarse
antes de parar la producción o
después de comenzar a producir un
nuevo lote, por ejemplo, traer los
repuestos o limpiar el área de
trabajo.
Ejemplos de actividades externas:
• preparar un nuevo molde
• transportar el material requerido
• buscar repuestos
• traer materia prima.
Lista de verificación de tareas
Proceso
Observe el proceso de
preparación o montaje
actual.
Haga una lista de todas
las actividades que se
realizan durante la
preparación.
Complete la hoja de
análisis del proceso de
preparación (ver
ejemplo)
Mida el tiempo de cada
paso individualmente.
Acuerde un cierto
tiempo de preparación
como meta, basado en el
tiempo total que
requieren las tareas
internas.
Identifique
oportunidades para
mejorar aún más las
preparaciones o
montajes.
Clasifique las tareas
restantes en internas o
externas.
Identifique las
actividades de
desperdicio y sugiera
mejoras.
Realice nuevamente la
preparación de acuerdo con
el nuevo procedimiento,
haciendo todas las tareas
externas antes o después de
la preparación.
Haga que el equipo se
ponga de acuerdo acerca
del nuevo procedimiento
y de la meta del tiempo
de preparación.
Monitoree y refine el
procedimiento con el
tiempo.
2. Transfiera la responsabilidad a los
operadores
Para estabilizar los tiempos de
montaje, se deben seguir los
Procedimientos Operativos Estándar
(POEs) para las preparaciones. El
primer paso es arraigar la disciplina de
seguir un procedimiento estandarizado
para asegurarse de que todos lo hagan
del mismo modo.
El procedimiento de montaje estándar
debe quedar documentado en un
formato detallado con fines de
capacitación y también en un formato
visual para usarse a diario como
referencia rápida.
Se recomienda utilizar los formatos
SOS y JES del módulo de
estandarización
3. Prepare Listas de Verificación
Haga una lista de todas
las actividades previas
al cambio (actividades
externas).
Liste todos los
controles de puesta en
marcha.
Lamine la lista de
control y colóquela en
el área de trabajo.
Prepare una lista de
control de todas las
actividades externas.
Monitoree su uso y
mejórela
continuamente.
4. Organice Repuestos y Herramientas
Haga una lista de todos
los repuestos que se
requieren para el
cambio.
Haga una lista de todas
las herramientas que se
requieren para el
cambio.
Tenga en cuenta los
aspectos relacionados
con la seguridad.
Diseñe un trole o caja
para facilitar el uso.
Tenga en cuenta todos
los principios de las 5S.
Realice la verificación de
funcionamiento a los repuestos
para mantenerlos en condiciones
óptimas. (Esta verificación se
debe hacer después de cada
cambio,antes de guardar los
repuestos.)
Asegúrese de que los
repuestos y herramientas
se guarden en un lugar
adecuado y seguro, bajo
el control de una persona
dedicada a ello.
5. Trate las sugerencias de Mejora
Haga una lista de todas
las sugerencias de
mejora que surjan del
ejercicio de reducción
del tiempo de montaje.
Analice cada acción
según su potencial de
mejora y facilidad de
implementación.
Prepare un plan de
proyecto con acciones,
marco de tiempo y
responsabilidades.
Acuerde una meta de
reducción del tiempo de
preparación.
Implemente el plan lo
más pronto posible.
Haga que el equipo
participe en la
implementación y
manténgalo informado
respecto a los avances.
Agregue continuamente
nuevas sugerencias a la
lista.
6. Introduzca Planes de Producción
visibles
Es muy importante hacer que los planes de
producción estén visibles en el lugar de trabajo.
Esto se puede lograr exhibiendo los planes de
producción semanal y diarios en los tableros de
puntaje de los equipos.
Estos planes deberán contener como mínimo la
siguiente información:
• Volumen de producción planeado por UAE
(Unidad de Almacenamiento de Existencias)
para cada día de la semana.
• Estado actual de la producción en
comparación con el plan.
• Secuencias de las corridas de producción
por UAE.
• Fecha y tiempos estimados para cada
cambio.
7. Mejore el proceso de Planeación de la
producción.
Discuta estos conceptos y las
mejoras hasta la fecha con el
gerente de producción y el
planificador.
Incorpore los nuevos tiempos
de preparación al sistema de
planificación.
Agrupe a los productos en
‘familias’ similares cuando
sea posible para así
simplificar el proceso de
preparación.
Explique cualquier cambio a
todos los involucrados.
Incluya formalmente estas
mejoras en el sistema de
planificación de la
producción.
Investigue oportunidades
para realizar ‘cambios en
secuencia’. Impleméntelas en
un área piloto, y si tienen
éxito, extiéndalas a otras
áreas.
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 4 – Conversión
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 4 – Conversión
• Concéntrese en convertir las actividades internas en externas,
sólo en las operaciones atascadas
• El grupo es responsable de las mejoras
• Preensamblajes y otros preparativos usados para convertir las
tareas internas
• Modificaciones (por ej. Sujetadores fáciles) para modernizar el
cambio de repuestos
• Operaciones paralelas en donde sea posible para eliminar el
tener que caminar
• Apoyo logístico programado para ayudar al equipo de trabajo
• Introducción de lotes más pequeños y programas de modelos
mixtos
• Tiempo de establecimiento se reduce en un 75%
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 4 – Conversión
TENER EN CUENTA…
• Control del Cambio
Control del Cambio
Apenas se introduzcan mejoras al proceso,
comenzarán a proliferar las
modificaciones a la maquinaria y al
proceso. A menos que estos cambios sean
debidamente controlados, reinará el caos
y será común que se produzcan
problemas como los siguientes:
• Planos no actualizados
• Repuestos obsoletos
• Riesgos de seguridad inesperados
• Desviaciones del proceso/calidad
• Documentación no actualizada
• Operadores que no han sido capacitados
para usar los equipos modificados
• Mano de obra de baja calidad
• Modificaciones que no reflejan los
requerimientos de quien las originó
• Discrepancias en los procedimientos
• Desviación de los estándares de
ingeniería
Control del Cambio
EVALUE EL IMPACTO
HAGA EL PAPELEO
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 4 – Conversión
1.
Identifique el Equipamiento Atascadero
2.
Convierta las Tareas Internas en Tareas externas
3.
Racionalice las Tareas Internas
4.
Racionalice las Tareas Externas
5.
Asegure el Apoyo Logístico
6.
Optimice la Planificación de la Producción
1. Identifique el equipo Atolladero.
“¿No lo ven?” Les pregunté. “Si tenemos un Herbie, probablemente también
vamos a tener una pila enorme de trabajo en proceso enfrente de ella.”
“Sí, pero de todas maneras tenemos pilas enormes por todas partes,” dijo Bob.
“Entonces encontremos la más grande,” Dije yo.
Eliyahu Goldratt
La Meta
Prepare un mapa del
proceso de producción.
Para cada paso del proceso,
determine: la tasa de producción
(por ejemplo, unidades /minuto),
la duración de la preparación o
montaje, los recursos que
requieren los montajes.
Mida la cantidad de
trabajo en proceso antes
de cada paso del proceso.
Identifique los atolladeros
en donde las mejoras
adicionales habrán de
tener mayor impacto.
Mida la cantidad de
producto perdido debido
a problemas de calidad en
los arranques.
¿Donde hacer la mejora?
2. Convierta las tareas internas en tareas
externas.
TECNICAS DE CONVERSION:
• Ensambles Previos
• Calentamiento previo.
• Estandarización.
• Planillas intermedias.
• Recipientes adicionales para materias primas.
Proceso
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Seleccione una máquina que sea atolladero.
Revise su procedimiento de operación y los estándares a los que debe producir.
Junto con el líder de equipo, el técnico, el operador, el ingeniero de planta y
otras personas relevantes, revise todas las actividades de preparación y haga una
lista de las actividades internas.
Vuelva a examinar las actividades internas para determinar si se supuso
erróneamente que eran internas.
Realice una lluvia de ideas respecto a los modos para convertir las actividades
internas de preparación en actividades externas. Con frecuencia las actividades
se pueden convertir al examinar su verdadera función. No se limite por ideas
antiguas.
Si se afecta a otras personas con las nuevas actividades externas, deberá
involucrarlas en las discusiones.
Haga las conversiones y monitoree la mejora de la situación hasta que sea
estable.
Actualice los procedimientos de operación y notifique al departamento de
planificación de la producción acerca del nuevo tiempo de montaje.
3. Racionalice las tareas.
• Reducir las Caminatas
• Operaciones Paralelas
• Sujetadores
Algunos modos de sujeción
Proceso
Reducción de caminatas
• Observe el procedimiento de preparación estudiando especialmente el
movimiento del personal. Grábelo en un casette de video.
• Junto con el líder de equipo y las otras personas involucradas, analice los
movimientos del técnico y/o operador cuando estén realizando la
preparación y dibuje una tabla de análisis de ruta. Investigue los ahorros
que podría proporcionar una preparación realizada por dos personas a la
vez.
• Identifique especialmente si las caminatas se deben a que tienen que
buscar, seleccionar, encontrar y transportar objetos. Puede ser que no
todo lo necesario para la preparación o el cambio esté a la mano.
• Considerare el alterar la distribución o ‘lay out’ del lugar para reducir el
desperdicio que representan las caminatas. Verifique si hay un panel de
control central que aumenta ese desperdicio.
• Un trolley de cambios que transporte herramientas y repuestos podría
eliminarmuchas de las caminatas sin sentido.
Proceso
Reducción del desperdicio de reemplazos
• Para que haya seguridad, esto deberá involucrar al operador, al líder
de equipo y al técnico experto.
• Haga un análisis ABC del uso de los moldes. Las plantillas y los
moldes deben estandarizarse, y se deberán apegar rigurosamente a
estos estándares.
• Analice las operaciones de reemplazo y el tiempo de duración de
cada una.
• Trate de eliminar operaciones.
• Preste atención especial a las operaciones que involucren a tuercas
y tornillos.
• Aplique las técnicas que se discutieron anteriormente para reducir
el tiempo que lleva ajustar y aflojar tuercas y tornillos.
• Documente las mejoras. Actualice el mantenimiento y los
Procedimientos Operativos Estándar.
• Finalmente, informe al departamento de planificación de la
producción acercade los nuevos tiempos de montaje.
4. Racionalice las tareas Externas
Proceso
• Involucre al líder de equipo y a los representantes de
los diversos departamentos de servicio.
• Revise el almacenamiento de herramientas, materias
primas y repuestos con miras a guardarlos cerca del
área de producción.
• Revise el uso de los troles. Mejórelos de modo que
haya un lugar, y sólo uno, para cada objeto.
• Identifique familias de moldes e introduzca códigos de
colores para reducir el tiempo que se pierde
buscándolos.
• Considere que otras preparaciones se pueden hacer
para los cambios.
5. Asegure el apoyo logístico
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Almacén de materias primas
Transporte
Apoyo de ingeniería
Almacén de productos terminados
Aseguramiento de Calidad
Almacén de Herramientas
Capacitación
Servicios
6. Optimice la planificación de la
producción
Los gerentes responsables de producción deben reconocer que la estrategia
apropiada es fabricar lo que puede ser vendido… el SMED hace posible responder
rápidamente a las fluctuaciones de la demanda, y crea las condiciones necesarias
para reducir los tiempos de entrega. Esto le da la despedida los antiguos mitos de
la producción anticipada y de la producción en grandes lotes. También debemos
reconocer que la producción flexible sólo se consigue aplicando el SMED.
Shigeo Shingo
Una Revolución en la Manufactura:
El Sistema SMED
Proceso
• Realice una reunión con el planificador de la producción
para tratar con los asuntos antes mencionados.
• Estudie más detalladamente el concepto de “Manufactura
Magra (o Lean)” para comprender mejor estas técnicas de
planificación.
• Revise el proceso actual de planificación de la producción
para aprovechar las oportunidades creadas por la
reducción de los tiempos de preparación.
• Discuta estas mejoras con todos los involucrados para
asegurarse de que comprendan los razonamientos
principales.
• Refine continuamente el proceso.
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 5 – Paros Cortos (Pit Stops)
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 5 – Paros Cortos (Pit Stops)
• Concéntrese en eliminar ajustes
• Reducción del Tiempo de Montaje integrado con las mejoras
en el flujo del proceso
• Se usan parámetros técnicos para identificar oportunidades
• Lugares y ubicaciones fijos para eliminar los ajustes
• Uso máximo de la estandarización y la automatización
• Equipo de prueba integrado para operaciones correctas
• Trabajo anterior al cambio se hace cerca de la máquina
establecida
• Tiempos de montaje en atascaderos < 10 minutos
• Mejoras y modernización continuas
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 5 – Paros Cortos (Pit Stops)
TENER EN CUENTA…
• Más allá de la Reducción del Tiempo de Montaje
Reducción del Tiempo de Montaje
Etapa 5 – Paros Cortos (Pit Stops)
• Realice el Benchmarking Técnico
• Elimine la Necesidad de Realizar Ajustes
• Implemente Diagnósticos Integrados
• Integre las Líneas Previas a las Reposiciones
• Racionalice aún más las Tareas de Montaje
Ejercicio
Identifique un montaje para que sea el foco del
Taller SMED.
Planifique este taller en términos de:
Fechas
Participantes
Duración
Resultados Esperados
Planificación de la Producción
Final del Día
¿Preguntas?
NO PUEDEN LLEGAR ALLI
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