ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006
Cel. 044 55 52 17 49 12
Mail: [email protected]
1
Contenido

Definición y aplicación

PFMEA de Proceso

PFMEA de Diseño
2
3
¿ Qué es el AMEF?

El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo
sistematizado de actividades para:



Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las
probabilidades de falla.
Documentar los hallazgos del análisis.
4
QFD
APLICACIÓN DEL AMEFP
Diagrama de
relaciones
Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de Árbol
Diagrama
Causa Efecto
Definición
Y=X1 + X2+. .Xn
CTQs = Ys
Operatividad
Medición Y,
X1, X2, Xn
Análisis del Modo y Efecto de
Falla (AMEFP)
Diagrama
de Flujo
del
proceso
X's
Causas
potenciales
Pruebas de
hipótesis
RPNs Altos
X's vitales
No
¿Causa
Raíz?
Si
Causas raíz
validadas
5
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raíz
Diseño de
experimentos
POKA
YOKES
Efecto de X's
en las Y =
CTQs
Ideas
Técnicas de
creatividad
Tormenta de
ideas
Metodología
TRIZ
Generación de soluciones
Evaluación de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)
No
¿Solución
factible?
Si
Implementación de
soluciones y verificación
de su efectivdad
Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
6
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Documentar
Estándares y Capacitar
de trabajo
Herramientas
Lean
Plan de
Control
CEP Poka Yokes
Plan de Control y Monitoreo
Si
¿Proceso
en control?
No
Tomar acciones correctivas
y preventivas Actualizar AMEFP
7
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Función
Modo
Efecto (s)
Proceso/ Potencial Potencial
Requeri- de Falla
(es)
mientos
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O
c
c
u
r
Controles Controles de
de Diseño/
Diseño/
Proceso
Proceso
Actuales
Actuales
Prevención Detección
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Tipos de FMEAs


FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar
como afectan al sistema los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan
antes de la liberación de productos o servicios, para
corregir las deficiencias de diseño.
FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar
como afectan al proceso los modos de falla y
minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan
durante la planeación de calidad y como apoyo
durante la producción o prestación del servicio.
9
PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha límite:
Concepto
Prototipo
Pre-producción /Producción
DFMEA
PFMEA
DFMEA
Falla
Característica de Diseño
Forma en que el
producto o servicio falla
Controles
Métodos de Verificación
y Validación del Diseño
PFMEA
Paso de Proceso
Forma en que el proceso falla
al producir el requerimiento
que se pretende
Controles de Proceso
Preparación del PFMEA


Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario
El responsable del sistema, producto o proceso
dirige el equipo, así como representantes de las
áreas involucradas y otros expertos en la materia
que sea conveniente.
11
¿Cuando iniciar un FMEA?





Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán
usados en aplicaciones o ambientes nuevos.
Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de
evitar la incidencia del problema).
El FMEA de diseño, después de definir las funciones del
producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado
para su manufactura o servicio.
El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del
producto y sus especificaciones están disponibles.
12
13
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
Pasos del proceso
Del diagrama de flujo
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
PROCESS / INSPECTION FLOWCHART
Product Program
Issue Date
Supplier Name
Part Name
Supplier Location
Part Number
ECL
Legend:
Operation
Transportation
Operation or Event
Inspection
Description of
Operation or Event
Delay
Storage
Evaluation
and Analysis Methods
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla


El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos
costos del servicio; tiempo de entrega excedido).
Mecanismos de falla son las razones simples o
diversas que causas el modo de falla (métodos no
claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste;
oxidación) o cualquier otra razón que cause el modo
de falla
18
Definiciones
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir
con las especificaciones o requerimientos.
- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Diseño
Alcance insuficiente
Recursos inadecuados
Servicio no adecuado
Proceso
Omisiones
Monto equivocado
Tiempo de respuesta excesivo
19
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Efectos potenciales
En caso de falla
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Definiciones
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño
Proceso
Serv. incompleto
Servicio deficiente
Operación errática
Claridad insuficiente
Causa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de
Entrada Claves
Ejemplos:
Diseño
Material incorrecto
Proceso
Error en servicio
Demasiado esfuerzo
No cumple requerimientos
21
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes
– Entre Efectos Locales y Usuario Final
•
Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Peligroso
sin aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso
10
Peligroso
con aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso
9
Muy alto
El producto / item es inoperable ( pérdida de la función
primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor
8
Alto
El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
7
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
selección o reparado con un tiempo y costo alto
6
Bajo
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea
de retrabajo .
5
Muy bajo
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte retrabajada
4
Menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
en línea, pero fuera de la estación
3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del
25%)
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho
en la línea, en la estación
2
Ninguno
Sin efecto perceptible
Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto
1
Calif.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Ensamble
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Tormenta de ideas

Permite obtener ideas de los participantes
26
Diagrama de Ishikawa


Anotar el problema en el cuadro de la derecha
Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas
asignándolas a las ramas correspondientes a:
 Medio ambiente
 Mediciones
 Materia Prima
 Maquinaria
 Personal y
 Métodos
o
 Las diferentes etapas del proceso de manufactura o
servicio
27
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente
Clima
húmedo
Distancia de
la agencia al
changarro
Clientes con
ventas bajas
Malos
itinerarios
Métodos
Frecuencia
de visitas
Posición de
exhibidores
Falta de
supervi
Falta de
ción
motivación
Elaboración
de pedidos
Seguimiento
semanal
Conocimiento
de los
mínimos por
ruta
Descompostura
del camión
repartidor
Maquinaría
Personal
Medición
Materiales
Rotación de
personal
Ausentismo
¿Qué
produce
bajas ventas
Calidad del de
Tortillinas
producto
Tía Rosa?
Tipo de
exhibidor
Diagrama de relaciones
No hay flujo
efectivo de mat.
Por falta de
programación
de acuerdo
a pedidos
Constantes
cancelaciones
de pedidos
de marketing
Influencia de la
situación econ del
país
No hay control
de inv..... En proc.
Falta de prog. De
la op. En base a
los pedidos
Programación
deficiente
Capacidad
instalada
desconocida
Falta de control de
inventarios en
compras
Falta de
coordinación al fincar
pedidos entre
marketing y la op.
Las un. Reciben
ordenes de dos
deptos diferentes
Duplicidad
de funciones
Altos
inventarios
Compras
aprovecha
ofertas
Mala prog. De
ordenes de compra
Perdida de mercado
debido a la
competencia
Falta de com..... Entre
las dif. áreas de
la empresa
No hay coordinación
entre marketing
operaciones
Compra de material
para el desarrollo de
nuevos productos por
parte inv..... Y desarrollo’’’
No hay coordinación
entre la operación y las unidades
del negocio
Demasiados deptos
de inv..... Y desarrollo
Falta de coordinación
entre el enlace de compras
de cada unidad con compras
corporativo
No hay com..... Entre
las UN y la oper.
Marketing no
tiene en cuenta
cap de p.
No hay com..... Entre compras
con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicación
entre las unidades
del negocio
29
¿Que nos puede provocar Variación de Velocidad
Durante el ciclo de cambio?
13/0
2/1
Bandas de
transmisión
Dancer
2/4
0/4
1/2
5/1
1/4
1/4
Taco generador
del motor
Poleas guías
Presión del
dancer
1/1
Empaques de arrastre
0/3
Presión de aire de trabajo
5/2
Drive principal
Mal guiado
4/1
Voltaje del motor
Sensor de velocidad
de línea
1/5Ejes principales
Sensor
circunferencial
Causas a validar
1/5Poleas de transmisión
Entradas
Salidas
Causa
Efecto
Diagrama de árbol
Primer
nivel
Segundo
nivel
Tercer
nivel
Medios
Medios
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes
Cuarto
nivel
Medios
Verificación de posibles causas

Para cada causa probable , el equipo deberá
por medio del diagrama 5Ws – 1H:


Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:

represente la causa de forma efectiva, y

sea fácil y rápida de aplicar.
32
Calendario de las actividades
¿qué?
¿por qué?
¿cómo?
¿cuándo?
¿dónde?
¿quién?
1
Tacogenerador
de motor
1.1 Por variación de
voltaje durante el ciclo
de cambio
1.1.1 Tomar dimensiones
1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones
de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
Abril ’04
Área A.
J. R.
2 Sensor
circular y de
velocidad de
linea.
2.1 Por que nos
genera una varión en
la señal de referencia
hacia el control de
velocidad del motor
2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre
poleas y sensores.
2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
sensores.
2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
Abril ’04
Área A.
U. P.
3 Ejes
principales de
transmisión.
3.1 Por vibración
excesiva durante el
ciclo de cambio
3.1.1 Tomar lecturas de vibración en
alojamientos de rodamientos
3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración
tomadas.
Abril’04
Área A.
F. F.
4 Poleas de
transmisión de
ejes
4.1 Puede generar
vibración excesiva
durante el ciclo de
cambio.
4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes
principales y polea de transmisión del motor.
4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de
transmisión).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisión)
4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.
Abril’04
Área A.
J. R.
U. P.
33
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
Probabilidad
Muy alta: Fallas
persistentes
Índices Posibles de
falla
Calif.
< 0.55
10
50 por mil piezas
> 0.55
9
20 por mil piezas
> 0.78
8
10 por mil piezas
> 0.86
7
5 por mil piezas
> 0.94
6
2 por mil piezas
> 1.00
5
1 por mil piezas
> 1.10
4
0.5 por mil piezas
> 1.20
3
0.1 por mil piezas
> 1.30
2
0.01 por mil piezas
> 1.67
1
100 por mil piezas
Alta: Fallas frecuentes
Moderada: Fallas
ocasionales
Baja : Relativamente pocas
fallas
Remota: La falla es
improbable
Ppk
<
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Identificar Controles de Diseño o de
Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto
Poka Yokes, planes de control, listas de verificación
•
Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
•
Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores
Anticipadamente
•
Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o
errores
37
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Función
Modo
Efecto (s)
Proceso/ Potencial Potencial
Requeri- de Falla
(es)
mientos
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Ensamble
Probabilidad de
Detección de
la falla
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Detección
Criterio
Tipos de
Inspección
A
B
Métodos de seguridad de Rangos de
Detección
Calif
10
C
Casi
imposible
Certeza absoluta de no detección
X
No se puede detectar o no es verificada
Muy
remota
Los controles probablemente no
detectarán
X
9
Remota
Los controles tienen poca
oportunidad de detección
X
Muy baja
Los controles tienen poca
oportunidad de detección
X
El control es logrado solamente con
verificaciones indirectas o al azar
El control es logrado solamente con
inspección visual
El control es logrado solamente con
doble inspección visual
Baja
Los controles pueden detectar
X
El control es logrado con métodos gráficos con
el CEP
6
Moderada
Los controles pueden detectar
X
El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en
el 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación
5
Moderada
mente
Alta
Alta
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X
X
Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición
realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para
causas de ajuste)
4
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X
X
Detección del error en la estación o detección del error en
operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación:
suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte
discrepante
3
Muy Alta
Controles casi seguros para
detectar
X
X
Detección del error en la estación (medición automática
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la
parte discrepante
2
Muy Alta
Controles seguros para detectar
X
No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseño del
proceso/producto
1
Tipos de inspección: A) A prueba de error
X
B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual
8
7
Calcular RPN
(Número de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del
proceso críticos
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
40
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Riesgo, atacar
Los más altos
primero
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Planear Acciones
Requeridas para todos los pasos críticos del proceso
 Listar todas las acciones sugeridas, qué persona
es la responsable y fecha de terminación.
 Describir la acción adoptada y sus resultados.
 Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso
42
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Planear y tomar acciones
Y recalcular RPNs
Poka Yoke

Con dispositivos sencillos a Prueba de error se
pueden evitar los errores humanos por:







Olvidos
Malos entendidos
Identificación errónea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisión de las reglas
Falta de estándares escritos o visuales
44
Poka Yoke

Beneficios

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspección


Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o
error humano.
Contribuye al trabajo libre de defectos
45
Poka Yokes


Se puede lograr a prueba de error por medio de un
control para prevenir errores humanos o usando
mecanismos de alerta.
Para prevenir errores humanos se tienen:



Diseño de métodos para evitar errores
Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal
realizada
Teniendo procedimiento de trabajo controlado por
dispositivos a prueba de error
46
Poka Yokes

Los mecanismos de alerta de errores incluyen:





Uso de colores
Formatos guía para facilidad de llenado
Mecanismos para detectar el proceso de información
equivocada
Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe
atender de inmediato
Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero
defectos con: inspecciones en la fuente,
autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de
inspección sucesivos (Shingo)
47
Tormenta de ideas

Permite obtener ideas de los participantes
48
SCAMPER

Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar,
Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del producto








¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual?
¿cómo podemos combinar la entrada del cliente?
¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más?
¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual?
¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual?
¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas?
¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
¿qué arreglos podemos hacer al método actual?
49
Los Seis Sombreros de pensamiento




Dejemos los argumentos y propuestas y miremos
los datos y las cifras.
Exponer una intuición sin tener que justificarla
Juicio, lógica y cautela
Mirar adelante hacia los resultados de una acción
propuesta

Interesante, estímulos y cambios

Visión global y del control del proceso
Pensamiento forzado
con palabras aleatorias


Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver
relaciones donde no las hay.
Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de
productos: Impermeables





Protegen de los elementos productos simples
Son a prueba de agua
productos laminados
Son de hule flexibles
flexibilidad de distribución
Tienen bolsas
productos de bolsillo
Tienen capote
publicidad amplia territorial
51
Listas de verificación
Haga Preguntas en base a las 5W – 1H.






Por qué es esto necesario?
Dónde debería hacerse?
Cuándo debería hacerse?
Quién lo haría?
Qué debería hacerse?
Cómo debería hacerse?
52
Mapas mentales




Se inicia en el centro de una página con la idea
principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones,
produciendo una estructura creciente y organizada
compuesta de palabras e imágenes claves
Organización; Palabras Clave; Asociación;
Agrupamiento
Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores,
símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras
resaltados.
Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un único centro.
53
Generar y evaluar las soluciones




Generar soluciones para eliminar la causa raíz o
mejora del diseño
Probar en pequeño la efectividad de las soluciones
Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las
diferentes soluciones
Hacer un plan de implementación de las soluciones
(Gantt o 5W – 1H)
54
Implantación de soluciones
55
15
GUOQCSTORY.PPT
Verificación de soluciones
PUNTO CRITICO
ACTIVIDADES
2.5
2
2.19 2.14 2.22
2.1
2
1.9
2.33
1.8
1.76
1.7
1.5
%
D
E
F
E
C
T
U
S
O
Ejemplo 1.
1
1.6
1.5
1.32
0.9
1.4
0.87
1.3
1.2
0.94
1.1
1
0.99 0.94
0.79
0.5
0
May-97 Jun-97 Jul-97 Ago-97 Sep-97 Oct-97 Nov-97 Dic-97 Ene-98 Feb-98 Mzo-98 Abr-98
PLAN DE CONTROL
Pag.
Prototipo
No. De Plan de Control
Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono
Fecha (Orig.)
de
Fecha (Rev.)
No. De parte / Revisión
Equipo de trabajo
Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto
Fecha de aprobación
Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Otras aprobaciones
Fecha de otras aprobaciones
Planta
No.
Parte /
Código del
proveedor
Características
Descripción de Máquina o
Clase
Métodos
la operación equipo de
especial
Especificaciones Técnicas de Muestra
Proceso
o proceso manufactura No. Producto Proceso de
Método de Plan de
medición y Tadel
producto
caract.
Frec.
control reacción
evaluación maño
o proceso
Plan de control
CONTROL PLAN
of
Page
Prototype
Pre- launc h
Produc tion
Key Contac /Phone
Date (Orig.)
Date (Rev.)
Core Team
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/Plant Approval/Date
Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Control Plan Number
Part Number/Latest Change Level
Part Name/Desc ription
Supplier/Plant
Supplier Code
Part /
Proc ess Name /
Mac hine, Devic e,
Proc ess
Operation
Jig, Tools
Number
Desc ription
For Mfg.
Charac teristic s
Spec ial
Methods
Char.
No.
Produc t
Proc ess
Class.
Produc t/Proc ess
Evaluation/
Spec ific ation/
Measurement
Toleranc e
Tec hnique
Sample
Size
Control Method
Reac tion Plan
Todos los procesos
- Todas las Operaciones
- Todas las actividades
-
Freq.
Hoja de Instrucción
No de Producto
Nombre del producto
Caracteristica
Descripción
Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas
Especificación
& Tolerancia
Dibujo No.
Nivel
Criterio
Operación No.
Instrumento
-
Ayuda Visual
Operador
Instrucciones:
Distribución
Maquína
Tamaño Frecuenc. Método de
d´muestra
Registro
Elaboró
calidad
Aprobó
Plan de Reacción
¿Qué es una Carta de Control?
 Una Carta de Control es como un historial del proceso...
... En donde ha estado.
... En donde se encuentra.
... Hacia donde se puede dirigir
 Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y
malos.
¿Qué tanto se ha mejorado?
¿Se ha hecho algo mal?
 Las cartas de control detectan la variación anormal en un
proceso, denominadas “causas especiales o asignables de
variación.”
59
Patrones de anormalidad
en la carta de control
“Escuche la Voz del Proceso”
M
E
D
I
D
A
S
C
A
L
I
D
A
D
Región de control,
captura la variación
natural del proceso
original
LSC
LIC
Tendencia del proceso
Causa Especial
El proceso ha cambiado
identifcada
TIEMPO
60
Ejemplo de carta de control X-R
Xbar-R Chart of Pulse1
90
Sample Mean
UC L=86.84
80
_
_
X=72.69
70
60
LC L=58.53
2
4
6
8
10
Sample
12
14
16
18
UC L=51.89
Sample Range
48
36
_
R=24.54
24
12
0
LC L=0
2
4
6
8
10
Sample
12
14
16
18
61
Prevención de la reincidencia –
Estandarización
DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ).
62
22
GUOQCSTORY.PPT
Administración visual


Tiene como propósito mostrar a la administración y
empleados lo que está sucediendo en cualquier
momento de un vistazo
Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el estado
de:
 La prestación de servicios
 Los programas
 La calidad del servicio
 Los tiempos de entrega
 Requerimientos del cliente y costos
63
5S’s

Seiko (arreglo adecuado)
Seiton (orden)
Seiketso (limpieza personal)
Seiso (limpieza)
Shitsuke (disciplina personal)

En Inglés:









Sort (eliminar lo innecesario)
Straighten (poner cada cosa en su lugar)
Scrub / Shine (limpiar todo
Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
64
Ejemplo de PFMEA
66
Identificar Funciones del Diseño
Propósito - Determinar las funciones que serán
evaluadas en el DFMEA; describir la función
relacionada con los productos.
Proceso

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/productos diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y características de la función requerida para
producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los
Posibles Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención
del diseño.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
Abertura de
engrane
proporciona
claro de
aire entre
dientes
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Relacione las
funciones del
diseño de la
parte o ensamble
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Abertura deLa abertura
engrane no es
proporciona
s uficiente
claro de
aire entre
dientes
Identifica modos de
falla tipo I
inherentes al
diseño
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Area Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes
– Entre Efectos Locales y Usuario Final
•
Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Describir los efectos
de modo de falla en:
LOCAL
El mayor subsecuente
Y Usuario final
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto
Rango
Criterio
No
1
Sin efecto
Muy poco
2
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Poco
3
Menor
desempeño
4
Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
del artículo o sistema.
Moderado
5
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Significativo
6
El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve
afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor
seriamente
7
El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo
inoperable.
8
El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema
Serio
tiempo,
materia de
9
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en
riesgo.
Peligro
10
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
(Stamatis 1995)
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
Usar tabla para
determinar la
severidad
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
• Causas relacionadas con el diseño - Características
de la Parte
– Selección de Material
– Tolerancias/Valores objetivo
– Configuración
– Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,
tales como:
– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
• Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Identificar causas de
diseño de causas, y
mecanismos de falla
que pueden ser
señalados para los
modos de falla
identificada.
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Ocurrencia
Criterios
Remota
Falla improbable. No existen fallas
asociadas con este producto o con
un producto casi idéntico
1
<1 en 1,500,000
Zlt > 5
Muy Poca
Sólo fallas aisladas asociadas con
este producto o con un producto
casi idéntico
2
1 en 150,000
Zlt > 4.5
Poca
Fallas aisladas asociadas con
productos similares
3
1 en 30,000
Zlt > 4
Moderada
Este producto o uno similar ha
tenido fallas ocasionales
4
5
6
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
Zlt > 3.5
Zlt > 3
Zlt > 2.5
Alta
Este producto o uno similar han
fallado a menudo
7
8
1 en 50
1 en 15
Zlt > 2
Zlt > 1.5
Muy alta
La falla es casi inevitable
9
10
1 en 6
>1 en 3
Zlt > 1
Zlt < 1
Rango Probabilidad de Falla
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede
basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
3
Rango de
probabilidades en que
la causa identificada
ocurra
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Identificar Controles Actuales de Diseño
Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas
para evitar la causa, detectar falla anticipadamente,
y/o reducir impacto:
Cálculos
Análisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
•
Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
•
Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla
Anticipadamente
•
Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
¿Cuál es el método de
control actual que usa
ingeniería para
prevenir y detectar el
modo de falla?
3
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Rangos de Detección (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad
del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado
1
Detectado antes de la ingeniería prototipo
2-3
Detectado antes de entregar el diseño
4-5
Detectado antes de producción masiva
6-7
Detectado antes del embarque
8
Detectado después del embarque pero antes de que el
cliente lo reciba
9
Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10
No detectable hasta que ocurra la falla en campo
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
¿Cuál es la
probabilidad de
detectar la causa?
CON CLIENTE
Equipo
parado
7
Acciones
Tomadas
3
5
S O D R
e c e P
v c t N
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e
t
e
c
R
P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
7
Acciones
Tomadas
Riesgo = Severidad x
Ocurrencia x
Detección
CON CLIENTE
Equipo
parado
Acción (es) Responsable
Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
3
5 105
S O D R
e c e P
v c t N
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs



Listar todas las acciones sugeridas, qué persona
es la responsable y fecha de terminación.
Describir la acción adoptada y sus resultados.
Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseño
84
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Artículo / Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
Función de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla
.
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e
t
e
c
3
5 105
R
P
N
Acción (es) Responsable
Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
Acciones
Tomadas
CON CLIENTE
Equipo
parado
7
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
acción, recalcular el RPN.
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Análisis de del Modo y Efectos de Falla - Contacto: 55-52-17-49-12