Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009
Medición de Desempeño en la Seguridad de
Procesos
Richard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America,
Liberty International Underwriters
[email protected]
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
¿Cuál es la motivación?
 Preocupación por parte de los entes reguladores en EEUU y UE
con respecto al número de incidentes peligrosos relacionados a la
seguridad de procesos, especialmente aquellos que involucran
incidentes con pérdida de contención
 La necesidad por parte de los principales operadores de reducir el
número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de
procesos – Daño a la Imagen Corporativa
 El informe Baker de (BP-Texas City - 2007) reveló fallas en la forma
en que BP y la industria en general media la seguridad de
procesos. Recomendó la implementación de indicadores
proactivos
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
2
Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year
2005
Operation
Cause
Indexed Loss – July 2009 (USD million)
Property
Business
Total Loss
Oil Sands, Canada
Fire
282
968
1,250
Petrochemical, USA
Wind
293
179
472
Refinery, USA
Wind
241
217
458
Refinery, USA
Explosion (VCE)
220
203
423
Refinery, USA
Wind
23
288
311
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
3
Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year
2005
2006
Operation
Cause
Indexed Loss - 2008 (USD million)
Property
Business
Total Loss
Oil Sands, Canada
Fire
282
968
1,250
Petrochemical, USA
Wind
293
179
472
Refinery, USA
Wind
241
217
458
Refinery, USA
Explosion (VCE)
220
203
423
Refinery, USA
Wind
23
288
311
Petrochemical, USA
Explosion (VCE)
114
332
446
Refinery, Lithuania
Fire
147
125
272
Refinery, Italy
Fire
31
150
181
Refinery, India
Fire
10
72
82
Chemical, USA
Explosion
20
48
68
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
4
Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year
2005
2006
2007
Operation
Cause
Indexed Loss – July 2009 (USD million)
Property
Business
Total Loss
Oil Sands, Canada
Fire
282
968
1,250
Petrochemical, USA
Wind
293
179
472
Refinery, USA
Wind
241
217
458
Refinery, USA
Explosion (VCE)
220
203
423
Refinery, USA
Wind
23
288
311
Petrochemical, USA
Explosion (VCE)
114
332
446
Refinery, Lithuania
Fire
147
125
272
Refinery, Italy
Fire
31
150
181
Refinery, India
Fire
10
72
82
Chemical, USA
Explosion
20
48
68
Refinery, USA
Fire
44
370
414
Oil Sands, Canada
Fire
230
0
230
Refinery, USA
Fire
196
21
217
Refinery, USA
Flood
96
85
181
Petrochemical (ASU), Saudi Arabia
Explosion
38
124
162
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
5
Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year
2005
2006
2007
2008
Operation
Cause
Indexed Loss – July 2009 (USD million)
Property
Business
Total Loss
Oil Sands, Canada
Fire
282
968
1,250
Petrochemical, USA
Wind
293
179
472
Refinery, USA
Wind
241
217
458
Refinery, USA
Explosion (VCE)
220
203
423
Refinery, USA
Wind
23
288
311
Petrochemical, USA
Explosion (VCE)
114
332
446
Refinery, Lithuania
Fire
147
125
272
Refinery, Italy
Fire
31
150
181
Refinery, India
Fire
10
72
82
Chemical, USA
Explosion
20
48
68
Refinery, USA
Fire
44
370
414
Oil Sands, Canada
Fire
230
0
230
Refinery, USA
Fire
196
21
217
Refinery, USA
Flood
96
85
181
Petrochemical (ASU), Saudi Arabia
Explosion
38
124
162
Refinery, USA
Wind
1,011
0
577
Petrochemical, USA
Wind
179
355
534
Refinery, USA
Explosion (VCE)
374
160
534
Various CBI (Varanus Island), Australia
Fire (jet fire)
0
451
451
Petrochemical
Wind
139
259
398
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
6
Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería

Incidente ocurrido en Febrero 2008

Refinería de Cracking (crudo ácido - 70,000 bpd)

La planta estaba en fase de arranque después de una parada por 30 días

Falla del casquete de una bomba de propileno tipo “vertical canned”

Fuga de 15 toneladas de propileno resultando en una nube que se extendio por mas de 100m

Ignición provocada por calderas en área de servicios

Tiempo de reconstrucción mayor a 15 meses debido a demoras causadas por presencia de
asbestos

Daño Material USD 374 millones, Interrupción de Negocio USD 160 millones – Pérdida Total
USD 554 millones

Numerosos reclamos por Interrupción de Negocio Contingente (CBI) por parte de productores de
crudo y operadores de oleoductos
Noviembre 2009
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7
Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería
Noviembre 2009
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8
Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería
Instalación de bomba centrífuga de propileno (vertical canned)
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
9
Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería - Lecciones Aprendidas
 Mantenimiento e Inspección
 Inundación de columna separadora de propileno causada por
controlador de nivel defectuoso
 El cuerpo de la bomba introducido en el casing subterráneo no
había sido inspeccionado en 30 años
 El personal más experimentado de la planta había sido relocalizado a
otras refinerías adquiridas recientemente por la empresa
 Falta de cultura de seguridad a nivel planta y corporativa
 Personal enfocado solo en producción
 Los valores de reemplazo declarados para efectos de seguro eran
inadecuados (subvalorados en un 50%)
 La pérdida efectiva excedió por un margen amplio el límite de la
póliza adquirida por el cliente
 La sala de control a prueba de explosiones permitió la parada
controlada de las unidades no dañadas
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
10
Pérdidas en el Sector Energético 1990 – 2008 vs
Primas en el Sector Energético Global (Onshore y Offshore)
* Ocurridas hasta Nov. 08
Fuente: Base de Datos de Willis Energy (WELD)/Willis (figuras incluyen perdidas aseguradas y no aseguradas)
Noviembre 2009
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11
Tendencias y Análisis de Pérdidas
Pérdidas por Daño a la Propiedad e Interrupción del Negocio 2000 – 2008
(Onshore)

El promedio de las pérdidas totales anuales (excluyendo eventos de la naturaleza) ha sido USD
2,900 millones

Durante este periodo, la magnitud de las pérdidas anuales ha disminuido ligeramente
ONSHORE OGPC LOSSES (PD+BI) > USD1 million
12,000
Total Losses
Exc. Nat. Cat.
10,000
USD million
8,000
6,000
4,000
2,000
0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
Year
Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
12
Tendencias y Análisis de Pérdidas
Pérdidas Excluyendo Eventos de la Naturaleza (Onshore)

Número de pérdidas (>USD 1 millón) se redujeron desde 89 en 2000 hasta 58 en 2008

Pérdida promedio por evento se ha mantenido constante alrededor de USD 44 millones
ONSHORE OGPC LOSSES (PD+BI) >USD 1 Million
EXCLUDING NAT. CAT.
100
Average loss
80
Number of losses
90
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30
No. of Losses
Average Loss (USD Million)
90
30
20
20
10
10
0
0
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
YEAR
Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
13
Tendencias y Análisis de Pérdidas
Contribución de Pérdidas por Tipo de Planta - 2000 a 2009
Planta
No. Pérdidas
Pérdida Promedio
(USD millones)
Total PD/BI
(USD millones)
Refinación – Cracker Catalítico
46
136
6,258
Refinación – Hydrocracker
34
92
3,125
Arenas Bituminosas – Mejorador
3
588
1,765
Etileno
20
55
1,097
Plantas de Separación de Gas
15
70
1,046
Licuefacción LNG
1
806
806
Fuente: Base de Datos de LIU
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
14
Tendencias y Análisis de Pérdidas
Causante de Perdida (2000-2009)
Factores Contribuyentes (*)
Causa
Factor Contribuyente
No. %
USD %
Inspección de equipo estático
18
39
Diseño/Normas de Ingeniería
4
10
523
Procedimientos operativos
4
7
8
440
Mantenimiento e Inspección atrasada
2
7
Sobrecalentamiento
11
112
Operación fuera de margen de diseño
6
5
Colapso
6
71
3
5
Rayos
4
26
Permisos de trabajo / Aislamiento
eléctrico / mecánico
Impacto Externo
4
9
Mantenimiento de equipo rotativo
8
3
Interrupción de Servicio
2
7
Otro
10
8
Vientos
60
4,550
Inundación
6
442
Terremoto
5
399
327
22,415
No.
Pérdidas
Total PD/BI
USD millones
Explosión
73
8,114
Fuego
114
7,714
Rotura Maquinaria
19
Corrosión
(*) excluye daños de la naturaleza
Catástrofes Naturales
Total
Fuente: Base de Datos de LIU
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
15
Tendencias y Análisis de Pérdidas
Pérdidas por Antigüedad de la Planta (excluyendo Cat. Nat.)
 Incluye solamente pérdidas donde la edad de la planta es conocida (tamaño de la
muestra es de 94 eventos)
 >50% de las pérdidas involucran plantas con antigüedad >30 años
 Tiempo de vida útil es típicamente 25-30 años
OGPC Losses by Age of Process Unit (PD + BI) > 1 million
3,000
Indexed USD Million
2,500
2,000
1,500
1,000
500
0
<10yrs
Noviembre 2009
10 to 20yrs
20 to 30yrs
>30yrs
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Fuente: Base de Datos de LIU
16
Siniestro Esso Longford - 1998
 Planta de separación de gas construida en 1969
 Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de falla catastrófica del
rehervidor de torre desmetanizadora de aceite rico causada por fractura
inducida por baja temperatura (- 48C)
 Temperatura Normal de Operación 100C
 Temperatura más baja registrada previa a la fractura - 48C
 Cantidad de material liberado - 10 toneladas




Dos fatalidades y ocho heridos
Daño Material USD 200 millones
Interrupción de negocio USD 150 millones
>80% del suministro de gas al Estado de
Victoria estuvo interrumpido por 3 semanas
con un impacto económico de 1.3 billones
AUD$
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
17
Esso Longford, Australia, 1998
“Estadísticas relacionadas con la seguridad personal sólo
demuestran qué tan bien la compañía está controlando los peligros
menores pero no demuestran cuán bien se están controlando los
peligros mayores”
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
18
Siniestro BP Texas City - 2005
 Unidad de Isomerización construida en 1976
 Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de sobrellenado de
columna separadora de refinado y descarga de material a través del tambor
y sistema de venteo
 Material liberado – 25 toneladas
 15 muertos y 180 heridos
 Daño total (planta y terceros)
USD 1.5 billones
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
19
BP Texas City, USA – 2005
“El uso de estadísticas de lesiones personales como indicadores de gestión
de seguridad había enmascarado la percepción de BP con respecto a los
riesgos de seguridad de procesos presentes en sus refinerías en EEUU ”
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
20
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
¿Qué significa para ustedes?
¿Cómo saben si sus sistemas de control de riesgos están
operativos y trabajando de manera efectiva?
¿Cuáles son sus indicadores de gestión?
¿Está mejorando su desempeño en seguridad de procesos?
¿Cómo se comparan con otros operadores en la industria?
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
21
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
¿Cuáles son las principales preocupaciones?
 Deterioro de los sistemas críticos con el paso del tiempo. Ningún
impacto hasta que se produce una falla catastrófica.
 Auditorías e inspecciones en el lugar de trabajo no logran detectar los
problemas a tiempo – Auditorías son poco frecuentes
 La alta gerencia confía en resultados que no miden la exposición real
a riesgos de seguridad de procesos (p.e. tasa de accidentes con
pérdida de tiempo).
 El desempeño es medido en base a estadísticas/datos de fallas – No
hay certeza de que los sistemas estén operando según lo previsto.
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
22
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
¿Para quién es?
Alta gerencia con necesidad de asegurar que los sistemas de
control de riesgo se mantengan a un alto nivel y están
proporcionando la protección requerida
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
23
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
¿Cuáles son los beneficios?
 Aseguramiento de que los riesgos del negocio están
siendo controlados
 Detección temprana de cualquier deterioro en sistemas de
control críticos, permitiendo tomar acciones correctivas
antes de que ocurra algún incidente
 Mejora en el proceso de Gestión de Riesgos y Protección
de la imagen empresarial
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
24
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
¿Que puede ocurrir?
¿Cómo funciona?
¿Que sistemas de control de riesgo (SCR)
existen para controlar estos eventos?
¿Que es lo que generan?
¿Como se demuestra el
éxito en su implementación?
¿Que son los elementos mas
importantes de estos SCR
responsables por el control
de riesgos?
RESULTADO
CONTROL DE GESTION
Fijar
Indicadores Reactivos
para demostrar si el resultado
esperado ha sido logrado
ASEGURAMIENTO DUAL
que los riesgos han sido
gestionados eficazmente
Fijar
Indicadores Proactivos
para los SCR principales para
demostrar que los controles
están funcionando según lo
previsto
Seguimiento de los resultados
adversos para corregir fallas en el
Sistema de Gestión de Seguridad
Evaluar desempeño contra todos los indicadores para
verificar efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad y
si los indicadores y las tolerancias fijadas son apropiadas
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
25
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
Indicadores reactivos: requieren un reporte e
investigación de eventos e incidentes específicos
para poder determinar las deficiencias de un
sistema en particular. Estos indicadores
muestran cuándo una acción de seguridad
deseada ha fallado o no ha sido cumplida.
Indicadores Pro-activos: enfocados en algunos
elementos críticos del Sistema de Gestión de
Seguridad de Procesos para asegurar su
efectividad. Estos indicadores requieren una
verificación rutinaria y sistemática de que
ciertas acciones o actividades claves están
siendo ejecutadas según lo previsto.
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
26
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
Los Indicadores detectan las fallas en los
Sistemas de Control de Riesgo (SCR).
PELIGRO
Trayectoria del Accidente
Indicador reactivo
SCR
SCR
Indicador reactivo
Indicador proactivo
Permisos de Trabajo
SCR
Indicador reactivo
Indicador proactivo
SCR
Inspección y Mantenimiento
Indicador reactivo
Indicador proactivo
Aptitud del Personal
Fallas del sistema
Indicador proactivo
Procedimientos Operativos
Daño
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
27
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
 Todos los sistemas se deterioran con el tiempo, y los accidentes
mayores ocurren cuando varios sistemas de control de riesgos
(barreras de protección) fallan a la misma vez
 El uso de indicadores de gestión proactivos y reactivos para cada
sistema de control de riesgos debería revelar fallas en las barreras
de protección críticas a medida que aparezcan y antes de que
todos los niveles de protección sean sobrepasados
 Las barreras críticas pueden ser sistemas de contención física o
procedimientos de control dependientes del factor humano
 Los agujeros o fallas de los sistemas pueden estar latentes o ser
abiertos directamente por el personal
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
28
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
Ejemplo
Instrumentación & Alarmas
Resultado Deseado:
Instrumentación crítica de
seguridad y alarmas indican
correctamente cuando las
condiciones de procesos
exceden los límites de
operación segura
Indicador reactivo:
% de instrumentos críticos
de seguridad/alarmas que
presentan fallas al operar de
acuerdo a lo previsto – en
uso o durante pruebas
Noviembre 2009
Riesgo:
Planta o
Procesos
fuera del
rango de
operación
segura
Controles de
Proceso/Gestión:
Mantenimiento y pruebas de
instrumentación y alarmas
Indicadores proactivos:
% pruebas de funcionamiento
completadas según
cronograma
% de acciones correctivas de
mantenimiento completadas
según cronograma acordado
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
29
Medición de Desempeño de la Seguridad de
Procesos
Ejemplo
Control de Modificaciones
Resultado Deseado:
Planta y equipos
operando de forma
óptima después de
implementar un cambio
Indicador reactivo:
Número de incidentes
atribuibles a deficiencias
en el sistema de control
de modificaciones
Noviembre 2009
Riesgo:
Planta en
condiciones
inseguras
Controles de
Proceso/Gestión:
Sistema / procedimiento de
control de modificaciones
de la planta
Indicadores proactivos:
% de acciones de HazOp
completadas asociadas con
cambios en la planta
% de acciones asociadas a
cambios en la planta
ejecutadas donde la
autorización fue dada antes
de su implementación
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
30
Sistema Común de Medición Reactiva #1 propuesto
por CCPS e Implementado por API (2008)
 Conteo de Incidentes de Seguridad de Proceso - cualquier escape de
material o energía proveniente de una unidad de proceso químico que resulte en:
 Lesión personal con pérdida de tiempo o fatalidad, o
 Fuegos o explosiones con costos directos de $25,000, o
 Fuga de material desde la contención primaria (p.e. recipiente o tubería),
excluyendo escapes desde un equipo/dispositivo diseñado
específicamente para tal propósito (p.e. PSV, flare o scrubber), mayores
a las cantidades limite “TQ” indicadas a continuación:
Clasificación de Materiales Peligrosos de acuerdo a las definiciones de United Nations Dangerous Goods
(UNDG):
“Incidente de Seguridad de Proceso” TQ
Material de Inhalación Toxica Clase A
5 kg (11 lbs.)
Material de Inhalación Toxica Clase B
25 kg (55 lbs.)
Material de Inhalación Toxica Clase C
100 kg (220 lbs.)
Material de Inhalación Toxica Clase D
200 kg (440 lbs.)
Materiales en "Packing Group I" (B.Pt <35C) &
Div. 2.1 (Gases Inflamables)
500 kg (1100 lbs.)
Materiales en "Packing Group II" (F.Pt <23C)
1000 kg (2200 lbs.)
Materiales en "Packing Group III" (F.Pt >23C & <60C)
2000 kg (4400 lbs.)
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
31
Sistema Común de Medición Reactiva #2 propuesto
por CCPS e Implementado por API (2008)
 Tasa Total de Incidentes de Seguridad de Proceso
 Conteo de incidentes por unidad de hora-hombre
 Incluye horas-hombre de empleados y contratistas
Número Total de Incidentes de SP x 200,000
Horas de Trabajo Totales Empleados & Contratistas
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
32
Sistema Común de Medición Reactiva #3
propuesto por CCPS
Tasa de Severidad de Incidentes de Seguridad de Procesos: La
tasa acumulada (ajustada de acuerdo a la severidad) de incidentes de
seguridad de procesos:
Puntuación total de severidad para todos los incidentes de SP x 200,000
Horas de trabajo totales empleados & contratistas
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
33
Severidad de Incidentes de Seguridad de Proceso - CCPS
Severity Level
Safety/Human
Health
Fire or
Explosion
Chemical Impact
Community/Environment
Impact
NA
< Level 4
< Level 4
< Level 4
< Level 4
$25,000 to
$100,000 of
direct cost
Chemical released to a
control device (e.g., flare
or scrubber), or contained
within the unit
Short -term remediation to address
acute environmental impact.
No long term cost
e.g. spill cleanup, soil removal.
$100K-1MM
of direct cost.
Chemical release retained
on company property OR
flammable release without
VCE potential
Minor off-site impact with
precautionary shelter-in-place OR
Environmental remediation required
with cost < $1MM. OR
Local media coverage
$1M-10MM of
direct cost.
Chemical release with
potential injury off site or
flammable release
resulting in a vapor cloud
entering a building or
congested/confined area
with potential for damage
or casualties if ignited
Shelter-in-place or community
evacuation OR
Environmental remediation between
$1MM - 2.5 MM.
Government investigation OR
Regional media coverage.
4
1 point for each of the
attributes which apply
3
3 points for each of
the attributes which
apply
2
9 points for each of
the attributes which
apply
1
27 points for each of
the attributes which
apply
Noviembre
2009
OSHA recordable
injury to employee or
contractors
Lost time injury to
employee or
contractors
On-site fatality employee or
contractors; multiple
lost time injuries or
one or more serious
offsite injuries
Off-site fatality or
multiple on-site
fatalities
Chemical release with
Direct cost
potential for significant on>$10MM
site or off-site injuries or
fatalities
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
National media coverage over
multiple days OR
Environmental remediation required
>$2.5 MM. Government
investigation
OR
34
Other significant community impact
Categorías Propuestas para Indicadores
Proactivos
 Integridad Mecánica
 Seguimiento de Acciones Correctivas
 Aptitud de los Operadores
 Procedimientos Operativos
 Cultura de Seguridad
 Desafíos / Retos al Sistema de Seguridad
 Control de Modificaciones/ Gestión del Cambio
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
35
Indicadores Proactivos Propuestos
Ejemplo: Control de Modificaciones (CDM)
 % de CDMs auditados que satisfacen todos los requerimientos del
procedimiento de CDM
 % de cambios auditados que utilizaron el procedimiento de CDM de la planta
antes de efectuar el cambio
 % de arranques de planta luego de implementación de modificaciones donde
no se presentaron problemas de seguridad relacionados con los cambios
 % de CDM temporales activos que hayan excedido el período de tiempo
originalmente estipulado
 % de CDM auditados los cuales no hayan sido cerrados por completo en un
período de p.e. 6, 12 y >18 meses después de implementado el cambio
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
36
“Casi Incidentes” y otras Medidas Reactivas
Internas
 Incidentes de menor severidad (p.e. por debajo del umbral para ser
incluidos en la medición del índice reactivo de la industria)
 Aún cuando estos incidentes constituyen eventos reales (p.e.,
medición reactiva), son considerados como buenos indicadores de
condiciones que pudiesen eventualmente resultar en un incidente
severo
 Este tipo de observaciones deben ser capturadas para identificar
oportunidades de mejora
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
37
Casi Incidentes asociados a fallas en el
Sistema de Gerencia
Descubrimiento de un Sistema de Seguridad Deshabilitado
 Descontrol de proceso con el “interlock” desactivado
 Dispositivo de instrumentación crítico deshabilitado en no conformidad con el
procedimiento de “override /bypass”
 Bypass dejado abierto después de prueba de funcionamiento de válvula de
bloqueo del sistema de parada de emergencia
 Sistema de extinción de CO2 bloqueado en cerramiento de turbina de gas
Errores de Omisión o Equivocación
 Falla en la remoción de bridas ciegas en tuberías críticas o fallas en la secuencia
correcta de introducción de los ingredientes en un sistema de producción tipo
batch
 Ingeniero de control de procesos descargó de forma accidental una configuración
errónea para un DCS de una unidad de procesos
Noviembre 2009
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Casi Incidentes asociados a fallas en el
Sistema de Gerencia
Condiciones Inesperadas / No planeadas de Equipos
 Equipo se detecta en condición “inesperada” debido a daños o deterioro
prematuro
 Sistemas de aterramiento desconectados en unidades de procesos y
tanques
Daño Físico a los Sistemas de Contención
 Caída de objetos cerca de equipos de proceso
 Camión retrocediendo impactando equipo de procesos
 Movimiento de camión cisterna mientras se encuentra aún conectado a
la isla de carga
Noviembre 2009
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Pirámide de Medición de Seguridad de
Procesos
Incidente de Seguridad de Proceso: Incidentes
que llegan al umbral de severidad y son reportados
mediante una medida de seguridad de proceso
Indicadores
Reactivos
Otros Incidentes: Incidentes que no cumplen
con la definición de incidente de SP (p.e. todas las
otras pérdidas de contención primaria o fuegos)
Casi-Incidentes: Fallas del
sistema que pudiesen haber
provocado un accidente
Conductas Inseguras o Pobre Disciplina
Operativa: Mediciones para asegurar que las
barreras de protección y la disciplina operativa
están siendo mantenidas
Noviembre 2009
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Reporte de CasiIncidentes
Recolectar información para
efectos de aprendizaje,
mejorar la percepción y
mejorar la cultura de SP
Indicadores
Proactivos
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Conclusiones
 Tres tipos de sistemas de medición pueden ser considerados en los
diferentes niveles de la “Pirámide de Seguridad”
 Indicadores Reactivos
 Indicador de Casi-Incidentes
 Indicadores Proactivos
 Es altamente recomendable que todas las compañías incorporen
cada uno de los tres tipos de sistemas de medición dentro de sus
Sistema de Gestión de Seguridad de Proceso.
“Lo que no se mide, no se puede mejorar”.
Lord Kelvin - 1883
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
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Fuentes de Información
 Process Safety Leading and Lagging
Metrics - 2007
 Publicado por AICHE – CCPS
 Para más información sobre el CCPS o estos
sistemas de medición, visite
www.aiche.org/ccps
 Developing Process Safety Indicators –
2006 A step-by-step guide for chemical and
major hazard industries
 Publicado por HSE – UK Publication HS(G)
245
 Para más información visite www.hse.gov.UK
Noviembre 2009
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
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Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009
Medición de Desempeño en la Seguridad de
Procesos
Richard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America,
Liberty International Underwriters
[email protected]
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