• Diagnóstico
de
la
actividad
Mantenimiento en la Empresa
de
INTRODUCCIÓN
• La Empresa se encuentra aplicando el Sistema
de Perfeccionamiento Empresarial y centra su
principal actividad en incrementar la vida útil
de la infraestructura de las vías férreas de
todo el país, para lo que cuenta con un
personal de vasta experiencia, capacitado y
calificado.
La Empresa aplica en la actualidad un Sistema
Diferenciado de Mantenimiento (SDM), este combina
varios tipos de mantenimientos, los cuales se comportan
como Sub - Sistemas, con el objetivo de garantizar la
máxima disponibilidad técnica, con un mínimo de costo
y con un mayor ahorro en el uso de recursos disponibles
con que se cuenta.
Es considerado mucho más beneficioso, ya que se nutre
de las ventajas de los Sub - Sistemas que lo forman.
El SDM está compuesto por los siguientes Sub-Sistemas:
1. Mantenimiento Predictivo.
2. Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP).
3. Sistema Contra Avería. (Correctivo).
DIAGNÓSTICO DE MANTENIMIENTO.
Para realizar el diagnóstico de mantenimiento se tuvo
en cuenta las áreas y funciones que se relacionan a
continuación:
Áreas:
1. Administración del mantenimiento.
2. Personal de mantenimiento.
3. Gestión de piezas de repuesto.
4. Evaluación y control.
5. Infraestructura.
6. Seguridad.
7. Medio ambiente.
8. Aseguramiento de la calidad.
PROBLEMAS QUE AFECTAN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
EN LA EMPRESA.
1. Administración del Mantenimiento.
• A pesar de controlar los costos en toda la actividad, es una realidad que no
está determinado la magnitud del costo de pérdida de la producción por las
fallas de los equipos productivos, dado a que el Sistema de Costos actual en
la empresa, los asigna a Centros de Costo, conociéndose el costo de todo el
centro contable pero no específicamente de determinada actividad.
• No se puede afirma que el sistema aporta información confiable debido a
que las fallas que ocurren en equipos, se demoran más tiempo de lo
planificado producto a problemas de abastecimientos, problemas
organizativos, problemas imprevistos y cada uno de estos tiempos por estas
situaciones se esconden dentro del tiempo total de la operación de
mantenimiento y/o reparación del equipo.
• Se conoce el tiempo requerido para hacer el diagnóstico del fallo, la
recopilación de los datos para esta actividad existen aunque con cierto grado
de no confiabilidad, el problema radica que no se diagnostican los fallos.
(Continuación)
• No se tiene cuantificado el tiempo que demora en hacer efectivo el
mantenimiento, perjudicando en ocasiones la actividad productiva.
• Sí existen análisis de criticidad de los equipos, están definido los
equipos más importantes de la actividad industrial sin embargo la
diferenciación en el tipo de operaciones de mantenimiento a realizar no se
corresponde con este análisis, lo que deja sin efectos el mismo.
• El presupuesto para la actividad de mantenimiento no garantiza la
adquisición de los recursos para las actividades de ejecución de los
mantenimientos (sí la de organización, planificación y control), el problema
fundamental de la ejecución está en poder hacer cierto este presupuesto
debido a las dificultades existentes en el mercado nacional para la
adquisición de los insumos, la situación se convierte más crítica cuando
hay que depender de insumos provenientes de la importación debido a lo
complicado y demorado de esta actividad.
2. Personal de mantenimiento. (64,4 %).
• No se conoce con exactitud el costo de mano de obra de mantenimiento, esta
situación de los costos está planteado cambiarla a un sistema de Costo por
Actividades en la empresa ya que el sistema de Costos por Centros de Costo, no
permite separar determinadas actividades, todos los costos de la actividad se
agrupan y analizan por el Centro de Costo donde pertenece.
• La capacitación de los trabajadores en materia de mantenimiento es escasa,
esta actividad puede ser mayor y puede extenderse a otras áreas que no
precisamente sea el área industrial. Por ejemplo, Mantenimiento Constructivo,
Mantenimiento a equipos de climatización, etc.
• El personal no está motivado, existen varios problemas que provocan la
desmotivación como por ejemplo: No existencias y difícil adquisición de
determinados recursos que necesita la actividad, dificultades con herramientas
para determinados trabajos, salarios (en la empresa esta actividad posee el
salario medio más bajo), dificultades con algunos medios de protección, ropa,
calzado, aseo personal, etc.
3. Gestión de piezas de Repuesto.
• Los pedidos de materiales no llegan en el momento en que se necesitan
y sus períodos de entrega generalmente son fraccionados debido a que los
recursos se obtienen por partes y de varios proveedores. No es posible
determinar el tiempo para cada grupo de repuestos.
• El sistema de compras no es ágil, es demorado e inestable.
• El tratamiento al stock de piezas de repuesto es deficiente, está
actualizado manualmente pero en ocasiones no existe para determinados
trabajos, aun cuando está bien definido en el Proceso de Compras las
acciones de pedido, cantidades a reaprovisionar para cada artículo, es
impredecible el tiempo en que se pueda contar con dichos artículos.
• No se puede definir el tamaño necesario del inventario para garantizar la
disponibilidad de determinado equipo.
• Existen indicadores para medir la actividad de compras pero por lo
general esta no se lleva a los almacenes.
4. Evaluación y Control.
• Los resultados del mantenimiento se analizan pero las acciones que se
toman a partir del análisis realizado, está relacionado con otras áreas que por
determinadas situaciones, no pueden cumplir lo acordado, dando resultados
negativos en la actividad.
5. Infraestructura.
• Existe falta de mantenimiento en la propia infraestructura, para dar
respuesta conforme a las actividades de mantenimiento.
• Los talleres de mantenimiento no siempre están limpios y ordenados.
• El valor residual de los equipos existe pero no es utilizado por los
especialistas para proponer acciones al respecto.
• Los equipos no están totalmente limpios.
• Existe una política de reemplazo en la empresa pero esta se ejecuta de
forma demorada.
• Existen serias dificultades con la adquisición de herramientas para el
desarrollo de las actividades
6. Seguridad.
• La auto-inspección se realiza de forma deficiente y no sistemática, lo que
impide un cumplimiento satisfactorio de los planes de medidas trazados.
7. Medio Ambiente.
• El plan medioambiental se ejecuta aunque puede ser más dinámico su
ejecución y las iniciativas para cumplimentar tareas debe tomar mejor
protagonismo.
8. Aseguramiento de la Calidad.
• La capacitación del personal es insuficiente.
• La dirección administrativa de la unidad debe incrementar la imposición de
medidas ante las violaciones ocurridas en los procedimientos e instrucciones
existentes.
• A pesar de conocer el código de prácticas de higiene, los operarios no las
practican completamente.
• La capacitación sobre la actividad de higiene a los trabajadores en general,
puede ser mejor.
A usted se le pide: calcular índice de conformidad y evaluar la gestión
de mantenimiento
№ de casillas marcadas con esa puntuación
Áreas auditadas
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Administración del mantenimiento.
Personal de mantenimiento.
Gestión de piezas de repuesto.
Evaluación y control.
Infraestructura.
Seguridad.
Medio ambiente.
Aseguramiento de la calidad
A1
A2
A3
69
45
66
A1
A2
A3
0
1
2
3
4
3
7
2
2
1
0
3
3
1
1
2
6
0
0
2
8
5
8
8
5
6
4
6
8
6
6
5
8
7
5
4
Puntuación máxima posible (TpmáxAi)
A4
A5
A6
A7
51
A4
63
42
Índice de conformidad %
A5
A6
8
 TA
Índice de Conformidad Tota (ICTotal) =
i 1
Tp
i
 100
máx
A8
27
45
A7
A8
Total por área
(TAi)
Total (Tpmáx)
ICTotal
A usted se le pide: elaborar el Radar de control
A usted se le pide: determinar las áreas peores evaluadas
Propuesta de mejora
Acciones a acometer
Responsable
Fecha/C
Descargar

Equipo de Trabajo Grupal No. 1