SISTEMAS DE PRODUCCION
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DEFINICION
Sistema:
ENTRADA
PROCESO
SALIDA
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DEFINICION
Sistema de producción:
ENTRADA
Insumos
(materia prima,
mano de obra)
PROCESO DE
TRANSFORMACION
SALIDA
Productos
(bienes o servicios)
RETROALIMENTACION
Requisitos
Lineamientos
Normas
Objetivos
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DEFINICION
Sistema de producción:
Componentes interdependientes y relacionados
cuyo propósito es producir un bien o servicio,
mediante la transformación de un entrada a
través de un proceso en una salida buscando
lograr los objetivos propuestos.
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Etapas
Funciones
Planificación
Materiales
Seguimiento
Recursos físicos
Control
Recursos humanos
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Planificación:
Para entregar los productos en los plazos
acordados, primero hay que calcular materiales y
recursos y cuantos se necesitan, estimando su
fecha de ejecución.
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Control:
Para conocer si estamos cumpliendo el programa
y manteniéndonos dentro del presupuesto, hay
que supervisar el comportamiento de las
existencias, de los proveedores, de la mano de
obra y de las máquinas, para lo que hay que
establecer índices de control.
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Seguimiento:
Para efectuar el control necesitamos información,
extraída de la documentación de producción que
se obtiene con los datos pertinentes en el
momento oportuno.
Capacidad de producción:
Tiempo mas largo requerido para pasar por
todas y cada una de las estaciones de trabajo.
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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
Grado de intervención del agente humano
Manuales
Semiautomáticos
Automáticos
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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
De acuerdo a su continuidad
Continuos
Los insumos son homogéneos, en consecuencia los
procesos son homogéneos.
Líneas de producción diseñadas para producir en masa.
Bajos costos de producción.
Procesos automatizados e ininterrumpidos
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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
De acuerdo a su continuidad
Intermitentes
Líneas de producción flexibles para manejar variedad de
productos.
Procesos interrumpidos.
Costos de producción superior a los sistemas continuos.
Se fabrican variedad de productos en pequeños lotes.
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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
De acuerdo a su continuidad
Modulares o en serie
Desarrolla una serie de componentes básicos (módulos)
para luego ser ensamblados.
Gran variedad de productos y al mismo tiempo baja
variedad de componentes.
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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
De acuerdo a su continuidad
Por proyectos
No existe flujo de producto, pero si existen una secuencia
de operaciones.
Las tareas y operaciones deben realizarse en una
secuencia tal que contribuya con los objetivos finales.
Altos costos.
Alta dificultad en la planeación y control administrativo.
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SISTEMATIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCION
FASES DEL PROCESO
TECNOLOGIA DE AUTOMATIZACIÓN
1.
-
Concepción
Especificaciones iníciales a cumplir.
Geometría.
Materiales.
Tolerancia y acabados.
C.A.E. (Computer Aided Engineering)
2.
Representación
C.A.D. (Computer Aided Design)
3. Fabricación
- Selección de procesos y maquinaria.
- Selección de herramientas, elementos de
fijación, variables del procesos.
- Proceso
- Control del proceso
C.A.M. (Computer Aided Manufacturing)
C.A.P.P. (Computer Aided Process Planning)
4. Gestión del proceso productivo
- Planificación
- Control
C.A.P.M. (Computer Aided Production
Management)
M.R.P. y M.R.P. II
T.O.C.
J.I.T. / Kanban
Automatización de almacenes
C.N.C. / Robotica / F.M.S. / Sistemas expertos
5. Mantenimiento
6. Control de calidad
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SISTEMA MRP
Material Requirement Planning
Planificación de necesidad de materiales
Definición:
Metodología utilizada para la planeación de los
requerimientos de materiales necesarios en el
proceso de fabricación de un producto. No busca
eliminar desperdicios.
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SISTEMA MRP
Material Requirement Planning
Planificación de necesidad de materiales
Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el programa
maestro que hay que fabricar con sus fechas de
terminación.
Disponibilidad (D): Stock inicial
Stock de seguridad (SS): Cantidad de artículos que se no se
debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas
Necesidades netas (NN): NB – D + SS
Lead time (LT):Tiempo de duración de un proceso
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SISTEMA MRP II
Material Recources Planning
Planificación de recursos de producción
Definición:
Metodología utilizada para la planeación de los
requerimientos de recursos necesarios en el
proceso de fabricación de un producto integrando
producción, ventas, compras, logística, contabilidad,
inventarios, pedidos, nóminas.
No busca eliminar desperdicios.
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SISTEMA MRP II
Material Recources Planning
Planificación de recursos de producción
Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el programa
maestro que hay que fabricar con sus fechas de
terminación.
Disponibilidad (D): Stock inicial
Stock de seguridad (SS): Cantidad de artículos que se no se
debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas
Necesidades netas (NN): NB – D + SS
Lead time (LT):Tiempo de duración de un proceso
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SISTEMA TOC
Theory of constraints
Teoría de los cuellos de botella o de las restricciones
Definición:
Parte del proceso productivo en el cual el flujo de
materiales o subproductos es mas lento que en
otros.
El proceso se mueve al paso del mas lento.
Puede ser causada por un individuo, un máquina, una
pieza, ausencia de un equipo, entre otros…
Se considera una herramienta para la mejora de la
empresa.
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SISTEMA TOC
Theory of constraints
Teoría de los cuellos de botella o de las restricciones
El sistema TOC busca tener una planta balanceada en
donde la capacidad de todos y cada uno de los
recursos esta en concordancia con la demanda del
mercado.
Las restricciones pueden ser:
Físicas que normalmente se refieren al mercado, el
sistema de manufactura y la disponibilidad de
materias primas.
Políticas que normalmente se encuentran atrás de
las físicas. Por ejemplo: normas, procedimientos y
sistemas de evaluación
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SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )
Características:
-
Mejora continua a través de la disminución de
desperdicios o de ineficiencias.
Entregas “justo a tiempo”
Inventarios al mínimo.
Utilizada por TOYOTA desde los años 60
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SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )
“0 stocks de productos terminados”
“0 stocks de productos intermedios”
“0 stocks de materia prima”
“0 retrasos”
“0 averías”
“0 defectos”
Mantenimiento
preventivo
PokaYoke (disminución de
errores de los
operarios)
ANDON
(control visual)
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Comparación entre las diferentes metodologías de gestión de la
producción
CLASICA
M.R.P.
J.I.T.
T.O.C
FILOSOFIA
-Gestión por reposición
de stocks.
-Estimación
de
necesidades en base a
establecimiento
de
funciones continuas de
demanda.
-Hacer
rutinariamente lo que es
rutina.
-Cálculo
de
necesidades.
-Lo que se necesita.
-Cuando se necesita.
-Hay que gestionar el
flujo (no la capacidad
total) al ritmo del
mercado.
-Descubrir los cuellos
de botella.
-Balancear el proceso.
TECNICAS
Materiales:
-Punto de pedido
-Stock de seguridad
-Clasificación ABC
Capacidades:
-Gantt
-PERT
-Teoría de colas
-Codificación.
-Estructura.
-Rutas.
-Proceso de datos.
CEROS:
-0 Stocks.
-0 Esperas.
-0 Defectos
-0 Averías.
-0 Papeles.
Drum / Buffer / Rope
INFORMACION
Manual
Informatizada.
On line.
Kanban
MRP
MRP
LIMITACIONES
Sistemas
de
fabricación:
El sistema es manual,
-Manufacturados.
especialmente
el
-Incorporan
varios
proceso de datos
materiales.
-Demanda repetitiva
Sistemas
de
fabricación:
-Manufacturados.
-Incorporan
varios
materiales.
-Demanda repetitiva
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GRACIAS POR SU ATENCION
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Ejemplo:
Se requiere hacer la Planificación de Necesidades de Materiales y de Recursos de
los siguientes productos:
P1
P2
(1)
S11
(1)
C1
(2)
(1)
C3
C2
(2)
(1)
S12
(1)
C1
C2
C3
(2)
P1, P2 y C3 son productos con demanda independiente. P1 y P2 son productos
terminados y C3 es un componente que se vende como repuesto.
P1 se obtiene por montaje del subconjunto S11 y el componente C3. El
subconjunto S11 se obtiene por montaje de dos componentes que se fabrican
mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200 a partir de los
materiales de suministro externo C1 y C2.
P2 se obtiene por montaje del subconjunto S12 y el componente C2. El
subconjunto S12 se obtiene por montaje de dos componente que se fabrican
mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200, a partir de los
materiales C1 y C3.
La capacidad de todos los Centros de Trabajo se limita a 40 horas/semana.
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El Plan Maestro de Producción es el siguiente:
Productos / Fecha
1/abr
8/abr
15/abr
22/abr
P1
100
80
100
120
P2
200
200
200
250
C3
-
100
100
-
SS
LT
%
Defectuosos
D
P1
50
1 sem
0%
70
P2
100
1 sem
0%
120
S11
0
2 sem
0%
20
S12
0
2 sem
0%
20
C1
100
1 sem
10 %
50
C2
100
1 sem
10 %
50
C3
100
1 sem
10 %
150
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Datos para Planificación de Capacidad:
Producto
P1
P2
S11
S12
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